ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» и АО «КОНАР» заключили меморандум о сотрудничестве, в рамках которого компании планируют эффективное взаимодействие по сервису и ремонту оборудования Магнитогорского металлургического комбината. Подписи на соглашении о стратегическом партнерстве поставили и.о. генерального директора ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» Павел Кравченко и генеральный директор АО «КОНАР» Валерий Бондаренко.

Интерес ММК заключается наличии надежного российского партнера, который способен обеспечить полноценное техническое обслуживание сложных динамических агрегатов. Имеено таким партнером и является КОНАР.

Магнитогорский металлургический комбинат награжден дипломом премии Содружества Независимых Государств за достижения в области качества продукции и услуг 2025 г. Всего победителями 10-й юбилейной премии стали 25 организаций из России, Республики Беларусь, Казахстана, Узбекистана, Таджикистана и Кыргызстана.

Конкурс на соискание премии Содружества Независимых Государств за достижения в области качества продукции проводится раз в два года и считается одним из самых престижных для промышленных и инновационных компаний России и стран СНГ. Награды присуждают в четырех номинациях. Магнитогорский металлургический комбинат представлял Россию в номинации «Производство продукции производственного назначения» среди предприятий с численностью сотрудников от 1500 человек.

Федеральная служба по надзору в сфере природопользования (Росприроднадзор) выдала Первоуральскому новотрубному заводу (ПНТЗ) положительное заключение по проекту строительства полигона промышленных отходов. Полученное от Росприроднадзора заключение подтверждает соответствие всей проектной документации действующим требованиям в области охраны окружающей среды. Это обязательный документ является одним из ключевых для получения разрешения на строительство полигона.

Представители экспертной комиссии в процессе оценки тщательно изучили представленные предприятием материалы — проектную документацию, оценку воздействия на окружающую среду, расчеты нормативов допустимых выбросов и сбросов, результаты инженерных изысканий. Кроме того, ПНТЗ предоставило материал, отражающие общественное мнение по данному объекту, заключения общественной экологической экспертизы и замечания, поступившие в ходе общественных обсуждений, а также аргументированные предложения от органов местного самоуправления и жителей по экологическим аспектам проекта.

На Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК) модернизируют систему управления нагревательных печей сортового стана 350 (производит арматуру, уголок, швеллер, шестигранник и круглый прокат). Новая автоматизированная система, уже внедренная в производственный процесс, позволяет повысить качество нагрева заготовок перед прокаткой и усилить контроль за экологическими параметрами производства.

В ходе модернизации специалисты заменили ключевые элементы системы на нагревательной печи №2: датчики контроля давления, расхода газа и воздуха, измерители температуры и диафрагмы. Стоит отметить, что контроллеры и программное обеспечение для построения автоматизированной системы (АСУ) изготовлены силами отечественных предприятий.

На Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК) завершена модернизации участка фасонного литья машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш».

Запуск обновленного литейного комплекса позволит увеличить выпуск стального литья на 40% в год для обеспечения ключевых производственных подразделений ЧерМК и ресурсных активов «Северстали» заготовками для изготовления узлов и агрегатов. А благодаря тому, что комплекс оснастили объединенной газоочисткой дуговых сталеплавильных печей, снизится нагрузка на окружающую среду.

На Новолипецком металлургическом комбинате (НЛМК) отметили 60-летие конвертерного цеха №1. Традиционно в честь юбилея провели плавку, в которой участвовали сотрудники комбината, ветераны и руководители компании.

Напомним, что конвертерный цех №1 ввели в строй в 1966 году. Именно здесь впервые в мире объединили технологию выплавки стали в большегрузных конвертерах и ее разливку на установках непрерывной разливки. Стальные заготовки – слябы отсюда направляются на Стан-2000, где превращаются в горячекатаные рулоны. За 60 лет в цехе выплавили суммарно более 215 миллионов тонн стали.

ПАО «Ашинский метзавод» успешно прошел ресертификационный аудит системы менеджмента качества (СМК) на соответствие требованиям стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015 (ISO 9001:2015).

В ходе проведенной проверки были детально проанализированы ключевые процессы предприятия, включая проектирование и производство аморфной и нанокристаллической ленты, магнитопроводов, толстолистового и тонколистового проката, контроль качества продукции, а также деятельность кадровых и вспомогательных подразделений. Эксперт органа по сертификации ООО «ПРОНАП-ТЕХНО» Алексей Кельбереp отметил, что показал, что коллектив Ашинского метзавода системно и последовательно работает над поддержанием и развитием культуры качества, а управление производственными процессами соответствует требованиям ГОСТ Р ИСО 9001. Также ходе проверки были даны рекомендации по дальнейшему совершенствованию системы. Согласно правилам сертификации, ПАО «Ашинский метзавод» в течение пяти недель разработает и реализует корректирующие мероприятия в соответствии с рекомендациями.

На XXIX Московском международном Салоне изобретений и инновационных технологий «Архимед» Магнитогорский металлургический комбинат получил золотую и две серебряных медали. Жюри конкурса отметило изобретения ММК среди более 500 изобретений и инновационных проекто, представленных на обозрение широкой научно-технической общественности.

Золотой медалью жюри отметило разработку «Способ производства холоднокатаной стали повышенной коррозионной стойкости». Результатом этого изобретения стала оптимизация высокопроизводительной технологии получения холоднокатаного проката, стойкого против атмосферной коррозии и обладающего достаточном уровнем прочностных и пластических свойств для проведения холодной штамповки. Холоднокатаные стали, произведенные по данной технологии, могут быть использованы для изготовления штампованных изделий, при этом исключается образование поверхностных дефектов.

Челябинские специалисты разработали энергоустановки, обеспечивающие стабильное функционирование уникального для российской металлургии агрегата — трехпостовой печи электрошлакового переплава ЭШП-80. Стоит заметить, что ввод этой печи в эксплуатацию позволит наладить производство сплавов, сохраняющих свои характеристики в экстремальных условиях.

Уникальная печь ЭШП-80 была смонтирована на одном из металлургических предприятий Санкт-Петербурга, но для ее бесперебойной работы не было подходящего энергетического оборудования. Энергоустановки, разработанные в Челябинске, оснащены системой дистанционного управления. Для визуального мониторинга таких операций, как отключение и включение, а также для контроля позиции вакуумного выключателя, внутри оборудования установлены видеокамеры. Теперь работа печи позволит нарастить выпуск спецсталей в стране, а также даст возможность получать для критически важных отраслей промышленности другие сплавы, сохраняющие свойства даже при длительном воздействии высокой температуры, давления и даже радиации.

Печь ЭШП-80 будет снабжать атомную, нефтегазовую и судостроительную отрасли высококачественными кузнечными слитками весом от 15 до 80 т.

Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ) запустил в эксплуатацию новое высокоточное оборудование в ремонтно-механическом цехе. Новое оборудование предназначается для обработки крупногабаритных деталей. Проведенная модернизация повышает эффективность технического обслуживания основного производства, укрепляет производственную автономию завода и сокращает сроки проведения ремонтов.

Новое оборудование, а именно современный токарно-карусельный станок с числовым программным управлением (ЧПУ) позволяет обрабатывать детали диаметром до 3,5 м и высотой до 2 м. Программное управление подбирает оптимальный режим под каждый сплав и автоматически заменяет резцы, ускоряя переход между черновыми и чистовыми операциями. Настройка оборудования производится в автоматическом режиме, что, в свою очередь, гарантирует соответствие изделий заданным геометрическим параметрам.

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) поставила трубы и соединительные детали трубопроводов для строящейся тепловой электрической станции (ТЭС) в Республике Саха (Якутия). Из продукции ТМК будет построена система из циркуляционных водоводов, которые подводят и отводят охлаждающую воду к конденсаторам турбин, гидроохладителям, основному теплообменному оборудованию на ТЭС.

Одна из особенностей данного заказа - изготовление деталей нетиповых диаметров – от 1 620 мм до 3 500 мм. В реализации проекта приняли участие предприятия трубно-металлургического и магистрально-машиностроительного дивизионов ТМК.

Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) внедрил комплексную методологию обеспечения непрерывности IT-систем, которая гарантирует стабильность производственных процессов и защиту от потенциальных сбоев. Это стало важным шагом в развитии цифровой инфраструктуры предприятия.

Ключевым элементом новой методологии является стала система классификации IT-систем по степени их критичности для бизнеса. Такой подход позволяет эффективно распределять ресурсы и приоритеты, уделяя особое внимание наиболее важным для производственного процесса системам. Для анализа потенциальных последствий сбоев в IT-системах специалисты разработали методику формирования матрицы оценки ущерба, которая позволяет количественно оценить возможные финансовые и операционные потери. Это позволит оперативно реагировать на возникающие проблемы и минимизировать их влияние на производственный процесс.

В Москве начала свою работу 21-я Международная конференция "Оцинкованный и окрашенный прокат: тенденции производства и потребления". В ней принимают участие порядка 160 представителей производителей и потребителей стальной продукции и изделий дальнейшего передела.

На первой сессии выступают представители ведущих российских производителей оцинкованного и окрашенного проката с докладами, в которых они подводят итоги прошлого года, рассказывают о нынешних трендах рынка сталей с покрытиями и перспективах на ближайшие месяцы.

С 1 января 2026 г. утвержден и введен в действие национальный стандарт ГОСТ Р 72439-2025 «Прокат плоский повышенного качества из нержавеющих сталей и сплавов коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных. Общие технические условия». Документ был разработан совместно металлургическими предприятиями РФ, ведущими научно-исследовательскими институтами и техническими комитетами по стандартизации под координацией Росстандарта в рамках реализации Стратегии развития металлургической промышленности РФ на период до 2030 г.

Важными преимуществами и особенностями нового национального стандарта стали следующие моменты:

• описана современная номенклатура плоского проката из нержавеющих сталей и сплавов коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных;
• учтены текущие и перспективные возможности отечественных производителей проката, тенденции развития рынка;унифицированы требования к прокату: марочный сортамент, химический состав, геометрические параметры, качество поверхности, механические и иные свойства, допуски, методы испытаний, правила приемки;
• обновлен и расширен марочный сортамент сталей (ГОСТ Р 72439 включает стали AISI304, AISI316, AISI409, они ранее не были описаны в национальных документах по стандартизации, однако прокат из этих марок стали был широко востребован в нашей стране);
• положения ГОСТ Р 72439 гармонизированы с нормами ASTM, AISI, EN, JIS, принятыми в мировой практике: ряд требований в ГОСТ Р 72439 стал более жестким, что позволяет использовать стандарт в дальнейшем развитии отечественного выпуска проката, а также при экспорте проката или для целей его применения в зарубежных проектах.

В декабре прошлого года Новолипецкий металлургический комбинат (НЛМК) оснастил свои ключевые производственные объекты системами автоматического контроля. Двадцать ключевых точек на крупнейших производственных объектах комбината круглосуточно измеряют параметры эмиссии и передают данные напрямую в надзорные органы.

Системами автоматического контроля оснащены агломерационный, доменный и конвертерный производства, ферросплавный и огнеупорный цеха, коксохимическое производство и теплоэлектроцентраль. Такие системы позволяют в режиме реального времени контролировать соблюдение экологических норм. Датчики фиксируют концентрацию пыли, оксида углерода, сероводорода и других веществ. Информация автоматически поступает в государственную систему Росприроднадзора каждые полчаса. Помимо этого, за состоянием источников эмиссии круглосуточно следят около 100 камер. Машинное зрение работает в режиме 24/7 и при отклонениях автоматически передает сигнал экологам предприятия, чтобы оперативно принять меры. Внедрение автоматического контроля является частью федерального проекта «Чистый воздух».

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) отгрузила заказчику (ООО «Газпром трансгаз Сургут») промышленную партию труб большого диаметра (ТБД), изготовленных с применением технологии гибридной лазерно-дуговой сварки (ГЛДС). Эти инновационные трубы впервые произведены в нашей стране. Трубы диаметром 1420 мм с толщиной стенки 15,7 мм и классом прочности стали К60 изготовлены в полном соответствии с техническими требованиями «Газпрома» на стане ГЛДС, расположенном в цехе «Высота 239» в Челябинске.

Разработка этого нового для российского рынка вида трубной продукции выполнена в рамках Программы научно-технического сотрудничества ТМК и «Газпрома». На трубы нанесено внутреннее гладкостное и наружное монослойное полиэтиленовое покрытие с отличительной для цеха «Высота 239» полосой зеленого цвета, маркирующей трубы, произведенные с применением ГЛДС.

В феврале 2026 года российские металлургические компании снизили производство стали как в годовом (на 36% год к году), так и в месячном сравнении (на 14% к январю). Наибольшее падение наблюдается в сегменте стальных труб. По прогнозам аналитиков восстановление внутреннего рынка продукции черной металлургии может начаться не ранее, чем через год.

Негативная динамика января и февраля объясняется падением спроса в большей части реального сектора экономики, который сейчас находится в тяжелом состоянии. У многих компаний проблемы с финансами, сильно упала инвестиционная активность. Негативно на потреблении металла сказалась также холодная и снежная зима, особенно в строительном секторе, но роль погоды здесь — второстепенная. В условиях снижения доходов от экспорта нефти новых инвестиционных проектов в секторе нет, сократилось выделение средств на модернизацию. Однако эксперты отмечают, что рост спроса на трубы может вызвать строительство газопровода «Сила Сибири-2», но на данный момент проект еще находится на стадии согласования технической документации.

Синарский трубный завод (СинТЗ) после завершения монтажных работ запустил в работу трубопрокатный агрегат ТПА-140. Ремонтные работы проводились на площадке трубопрокатного цеха №2 (Т-2) в рамках строительства нового комплекса водоочистных сооружений.

Напомним, что ТПА-140 является одним из основных производственных агрегатов предприятия, он производит бесшовные горячекатаные трубы диаметром от 73 до 178 мм из углеродистых, легированных и нержавеющих марок стали для предприятий нефтегазовой отрасли. В мае прошлого года агрегат был приостановлен для проведения реконструкции действующей системы водоснабжения цеха в рамках масштабной модернизации системы водопользования предприятия. Во время остановки стан прошел капитальный ремонт.

Систему мониторинга и диагностики оборудования (МиДО), которая может довольно точно предсказывать поломку оборудования, разработали специалисты Группы НЛМК. Эта система стала настоящим цифровым помощником ремонтным службам, т.к. с ее помощью можно в режиме on-line следить за состоянием агрегатов, делать быструю замену износившихся частей и избегать внеплановых остановок.

Таким образом, на НЛМК сделали еще один шаг к тому, что минизировать внеплановые простои. В дирекции по развитию технического обслуживания и ремонта (ТОиР) разрабатываются различные инструменты и методы, которые позволяют вовремя увидеть неисправность. Чем раньше замечен дефект, тем больше шанс исключить аварию, простой и потерю производительности.

«Северсталь» по итогам прошлого года снизила совокупные валовые выбросы на 30% или 89,9 тысячи тонн. Компания планомерно год за годом продолжает работать над экологическими вопросами, снижая вредное воздействие на окружающую среду.

К примеру, еще в далеком 2014 году «Северсталь» запустила установку улавливания неорганизованных выбросов конвертеров, остановила мартеновское производство и обжимной цех. Когда стартовал федеральный проект «Чистый воздух», искать способы кардинального снижения выбросов было непросто. Это заставило менять производственные процессы, что легло в основу стратегии технологического развития.