Разработка новых продуктов всегда требует тестирования на промышленных агрегатах. Но это может быть затрудительным, т.к. оборудование должно работать непрерывно и не выпадать из производственного процесса. НЛМК нашел выход из данной ситуации - использовать физико-математические модели.

Физико-математические модели позволяют уменьшить количество испытаний на реальном оборудовании и помогают достичь нужных свойств будущего продукта. Как это происходит? С помощью физико-математических моделей создаются цифровые двойники производственного процесса. Так называют виртуальные копии, которые полностью имитируют реальные технологические операции. Цифровые двойники дают возможность видеть процесс изнутри. Моделирование позволяет исследовать системы в виртуальной среде, не отвлекая ресурсы производства. Это снижает затраты и минимизирует производственные риски.

Предприятие ТМК Стальные Технологии (входит в состав ТМК) изготовило сварные тройники 2 620 мм, продукция почти вдвое превышает стандартные размеры штампосварных деталей трубопроводов (до 1 420 мм) и предназначена для использования на технологических трубопроводах заводов по глубокой переработке углеводородного сырья.

Специалисты предприятия осуществили полный цикл работ – от создания конструкторской документации и разработки технологии изготовления изделия до проведения основных производственных операций на производственной площадке. В ходе выполнения заказа было применено высокотехнологичное оборудование. Для обработки давлением корпусов тройников с рекордными размерами были привлечены мощности Челябинского завода металлоконструкций (ЧЗМК), также входящего в состав ТМК.

Челябинский электрометаллургический комбинат (ЧЭМК) принял участие в практическом семинаре по вопросам экологического мониторинга. Инициаторами мероприятия выступили региональное Министерство экологии и координационный совет при губернаторе по вопросам экологии. Обсудить актуальные проблемы на семинаре собрались как представители промышленных предприятий Челябинской области, так и специалисты ответственных за природопользование контрольно-надзорных государственных ведомств.

Участники мероприятия обсудили актуальные проблемы создания территориальной системы мониторинга. Цель этой системы – обеспечение информацией природоохранных государственных ведомств для принятия эффективных решений по снижению риска заражения окружающей среды. Напомним, что на сегодняшний день на Южном Урале производят контрольные замеры атмосферы стационарные и передвижные посты, сигнальные станции, плюс работают посты и станции, установленные непосредственно на территориях промышленных предприятий. Важнейшая задача, которая сегодня стоит перед промышленными предприятиями и чиновниками, - провести взаимную интеграцию, позволяющую создать масштабную и высокоточную региональную систему экологического мониторинга.

На Челябинском электрометаллургическом комбинате (ЧЭМК) специалисты приступили к капитальным и текущим ремонтам сразу на нескольких ключевых производственных участках.

В цехе производства электродных масс проводится полная модернизация двух печей: №17 и №34. В ходе капитального ремонта практически конструкции будут разобраны практически полностью с последующей сборкой заново. Работы начинаются с демонтажа старых элементов и подготовки основания. Затем специалисты последовательно возведут фундамент, смонтируют металлический каркас и выполнят футеровку – внутреннюю защитную облицовку печи, способную выдерживать высокие температуры. На печи №17 строительные работы уже практически завершены к настоящему моменту: установлены колонны и началась футеровка. Печь №34 находится на более раннем этапе восстановления.

14 июля цех по производству труб большого диаметра (ЦПТБД, входит в производство трубного проката «Северстали», ранее Ижорский трубный завод) отметил 20-летний юбилей с момента торжественного запуска. Напомним, что первый запуск состоялся в июле 2006-го года.

За эти 20 лет было выпущено более 7,2 млн тонн труб для ключевых клиентов топливно-энергетического комплекса. Цех, который сегодня является одним из ведущих российских производителей труб большого диаметра, принимал участие в реализации крупнейших проектов в России и за рубежом, среди которых «Восточная Сибирь - Тихий океан», «Ухта-Торжок», «Бованенково - Ухта», «Сахалин-Хабаровск-Владивосток», «Якутия-Хабаровск-Владивосток», «Южный коридор», «Сила Сибири» и «Южный поток», освоение Харасавэйского газоконденсатного месторождения, строительство «Арктик СПГ 2». На протяжении этих двадцати лет трубное подразделение «Северстали» непрерывно развивается, благодаря чему оно не раз становилось новатором, предлагая клиентам продукцию для решения задач любой сложности.

15 лет назад, 15 июля 2011 года на Магнитогорском металлургическом комбинате была запущена первая очередь современного комплекса холодной прокатки - линия непрерывного травления, соединенная со станом 2000. Комплекс расположен в ЛПЦ-11 (листопрокатный цех № 11) - это структурное подразделение в структуре комбината было создано в 2007 году после заключение контракта на поставку основного технологического оборудования комплекса.

Необходимость ввода новых мощностей была вызвана увеличением спроса на особо качественный холоднокатаный прокат для изготовления кузовов легковых автомобилей. Таким образом, основное назначение этого комплекса - производство высококачественного холоднокатаного и оцинкованного проката для производства внешних и внутренних деталей автомобилей, а также для производителей бытовой техники и строительной отрасли.

На ВИЗ-Стали завершили модернизацию реверсивного стана, обновленное оборудование ввели в промышленную эксплуатацию. Реализованный проект повысил устойчивость работы агрегата и снизил риск внеплановых остановок в периоды интенсивных нагрузок. Этого удалось достичь за счет устранения технологических ограничений и расширения автоматического контроля ключевых параметров.

Главным элементом модернизации стана стала система охлаждения, от которой в большей степени зависит стабильная работа силовой электроники и приводов. Работы продолжались три года и выполнялись поэтапно. За это время предприятие обновило и расширило магистральные трубопроводы, улучшив их пропускную способность и циркуляцию воды. Параллельно специалисты доработали теплообменное оборудование: конструкцию усовершенствовали без изменения габаритов, при этом увеличив количество проходов и внутренних трубок. Это, в свою очередь, повысило эффективность теплоотвода и позволило обойтись без сложной перестройки компоновки.

Министр промышленности и торговли Пермского края Алексей Чибисов посетил с рабочим визитом чусовской завод ОМК, который выпускает рессорную продукцию для отечественной и иностранной техники. В рамках своего визита Алексей Чибисов осмотрел производственные мощности предприятия и обсудил с руководителем предприятия перспективы дальнейшего развития.

Ключевым пунктом программы стало посещение современного прокатного стана «320», который запустили в работу 2 года назад (в 2024 году). Комплекс нового сортопрокатного стана состоит из печи для нагрева заготовки, прокатного стана в виде черновой клети, шести промежуточных и шести чистовых групп клетей, линии термоупрочнения проката, участка охлаждения, резки, отделки и упаковки. С модернизацией мощностей чусовской завод обеспечил свое производство металлопрокатом высшего качества (на предприятии он используется для производства автокомпонентов), расширил сортамент выпускаемой продукции, а также условия труда сотрудников прокатного цеха были значительно улучшены. Гости ознакомились с номенклатурой изделий, выпускаемых на новом стане, и высоко оценили качество производства.

Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ) запустил в эксплуатацию новое высокоточное оборудование в ремонтно-механическом цехе. Новое оборудование предназначается для обработки крупногабаритных деталей. Проведенная модернизация повышает эффективность технического обслуживания основного производства, укрепляет производственную автономию завода и сокращает сроки проведения ремонтов.

Новое оборудование, а именно современный токарно-карусельный станок с числовым программным управлением (ЧПУ) позволяет обрабатывать детали диаметром до 3,5 м и высотой до 2 м. Программное управление подбирает оптимальный режим под каждый сплав и автоматически заменяет резцы, ускоряя переход между черновыми и чистовыми операциями. Настройка оборудования производится в автоматическом режиме, что, в свою очередь, гарантирует соответствие изделий заданным геометрическим параметрам.

На Магнитогорском металлургическом комбинате продолжается внедрение передовых роботизированных решений. Инновационные решения внедряются в ключевые производственные процессы. К примеру, в кислородно-конвертерном цехе недавно был введен в эксплуатацию робототехнический комплекс машины замера параметров плавки (РТК МЗПП).

Основная задача нового комплекса на конвертере №1 – это, прежде всего, автоматизация процесса установки и замены измерительных блоков. Робот справляется с этой операцией всего за 2,5 минуты, обеспечивая высокую точность и скорость выполнения работ. Использование РТК МЗПП позволяет оперативно получать важные данные о температуре и уровне окисленности стали. К тому же, РТК МЗПП выполняет манипуляции в непосредственной близости к конвертеру, где температура теплового излучения превышает 1500°C. Роботизация позволила полностью исключить нахождение персонала в зоне с экстремальными температурами при процессах замены блоков, тем самым повысив промышленную безопасность процессов.

«Северсталь» первой среди отечественных металлургических компаний приступила к разработке комплексной системы контроля качества выпускаемой продукции. Ранее подобные технические решения закупались зарубежом.

Сегодня российские специалисты создают новые технические решения, осваивают разработку собственных измерительных систем. К концу текущего года «Северсталь» планирует завершить ключевой этап внедрения сквозной цифровой системы, увеличив объем цифрового контроля выпуска товарной продукции до 67%, и после этого перейти к локальному тиражированию решений.

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) провела первое заседание Экспертного совета неразрушающего контроля, заседание прошло на базе Северского трубного завода (СТЗ). Совет призван стать ключевым звеном в обеспечении качества продукции и совершенствовании технологий неразрушающего контроля на всех предприятиях компании.

В состав Совета вошли руководители и специалисты подразделений по неразрушающему контролю и анализу качества продукции заводов ТМК, участка промышленной автоматизации СТЗ, а также представители ТМК ТехСервис – единого оператора технического обслуживания заводов компании. Возглавил Совет заместитель генерального директора ТМК по качеству Вячеслав Гагаринов.

На Челябинском электрометаллургическом комбинате (ЧЭМК) организовано производство шуровочно-завалочных машин собственной разработки. Проект реализован в рамках программы импортозамещения, которая призвана заменить дорогостоящие западные аналоги.

Шуровочно-завалочная машина отвечает за равномерность рыхления слежавшейся шихты и разрушение настылей (затвердевшие участки материала) в плавильных печах. В значительной степени от этого зависит стабильность процесса плавки и качество ферросплава.

19 проектов предиктивной диагностики оборудования реализовано на ММК за последние 2 года. Эта информацию озвучили представители ММК и компании «Предикта» в ходе состоявшегося в Москве III Федерального форума «Корпорации в цифре», на котором эксперты поделились опытом по созданию и внедрению систем предиктивной аналитики в сфере технического обслуживания и ремонта (ТОиР) металлургического оборудования.

В числе реализованных проектов – системы контроля теплового состояния корпуса доменной печи, диагностика механического оборудования прокатных цехов, а также насосного оборудования цеха водоснабжения. Результатом стало повышение эффективности производства за счет сокращения простоев и оптимизации затрат на ремонт.

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) отгрузила заказчику (ООО «Газпром трансгаз Сургут») промышленную партию труб большого диаметра (ТБД), изготовленных с применением технологии гибридной лазерно-дуговой сварки (ГЛДС). Эти инновационные трубы впервые произведены в нашей стране. Трубы диаметром 1420 мм с толщиной стенки 15,7 мм и классом прочности стали К60 изготовлены в полном соответствии с техническими требованиями «Газпрома» на стане ГЛДС, расположенном в цехе «Высота 239» в Челябинске.

Разработка этого нового для российского рынка вида трубной продукции выполнена в рамках Программы научно-технического сотрудничества ТМК и «Газпрома». На трубы нанесено внутреннее гладкостное и наружное монослойное полиэтиленовое покрытие с отличительной для цеха «Высота 239» полосой зеленого цвета, маркирующей трубы, произведенные с применением ГЛДС.

Синарский трубный завод (СинТЗ) после завершения монтажных работ запустил в работу трубопрокатный агрегат ТПА-140. Ремонтные работы проводились на площадке трубопрокатного цеха №2 (Т-2) в рамках строительства нового комплекса водоочистных сооружений.

Напомним, что ТПА-140 является одним из основных производственных агрегатов предприятия, он производит бесшовные горячекатаные трубы диаметром от 73 до 178 мм из углеродистых, легированных и нержавеющих марок стали для предприятий нефтегазовой отрасли. В мае прошлого года агрегат был приостановлен для проведения реконструкции действующей системы водоснабжения цеха в рамках масштабной модернизации системы водопользования предприятия. Во время остановки стан прошел капитальный ремонт.

CYBERSTEEL в рамках модернизации производства запустила станцию по получению водорода. На предприятии водород на текущий момент используется на двух печах светлого отжига, где проходят все процессы термообработки труб.

В процессе эксплуатации таких станции и печей не формируются привычные для металлургии выбросы вредных веществ, а образуются – кислород и азот, то есть основные компоненты воздуха. Использование водорода в промышленности снижает углеродный след и безопасно для окружающей среды, именно это делает водородную энергетику самой экологичной и безопасной технологией.

Современная водородная станция на CYBERSTEEL не производит шумовой нагрузки и меньше других видов оказывает воздействие на окружающую среду.

В рамках рабочей поездки в Магнитогорск министр экологии Челябинской области посетил ММК. Основная цель его визита - ознакомление с результатами реализации комплексной программы снижения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в рамках федерального проекта «Чистый воздух» нацпроекта «Экологическое благополучие».

На площадке предприятия министр произвел осмотр системы автоматического контроля (САКВ), которая обеспечивает постоянный контроль и передачу данных о выбросах загрязняющих веществ с источников в Росприроднадзор. Напомним, что в прошлом году такими системами были оснащены 35 источников выбросов, в дальнейшем работа по их установке будет продолжена.

ТМК Стальные Технологии (входит в состав магистрально-машиностроительного дивизиона ТМК), успешно освоило выпуск нового оборудования для металлургического производства – кантователя рулонов стали. Оборудование предназначено для перемещения рулонной стали из горизонтального положения в вертикальное и обратно, что необходимо для дальнейшего хранения, упаковки, транспортировки или подачи материала в производственную линию.

Масса перемещаемых рулонов может составлять от 2 до 34 т, а максимальная температура – 250°C (присутствует защита приводных узлов и блоков автоматики от высоких температур). Перед отправкой к заказчику кантователь прошел испытания с максимальной нагрузкой в 34 т.

На Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК) завершен капитальный ремонт стана горячей прокатки 2000. Ремонт был выполнен в целях повышения стабильности работы агрегата, улучшение качества проката и повышение его эксплуатационной эффективности. Это своего рода вклад в устойчивость работы всего комбината.

Своевременная модернизация ключевого оборудования технологической цепочки позволяет обеспечивать стабильный выпуск продукции для ключевых отраслей российской экономики. В ходе ремонтных работ отдельное внимание уделено инвестиционным мероприятиям, в числе которых – внедрение системы мерного реза на черновой группе клетей. Новый комплекс позволит автоматически резать горячий прокат на отрезки заданной длины без остановки процесса, что повысит производительность, точность операций и качество готовой продукции.