Ведущий российский производитель бесшовных труб из нержавеющей стали - компания CYBERSTEEL - освоила выпуск холоднодеформированных труб диаметром до 114 мм. Это стало возможным благодаря успешному завершению масштабной программы технического перевооружения и запуску современных прокатных станов LG-110, работающих на высокоэффективных жидких смазках, а также собственного прошивного стана с проходной печью.

Первая партия труб новых типоразмеров произведена и уже отгружена ключевым заказчикам в IV квартале 2025 года. Главное технологическое отличие данных труб заключается в том, что они изготовлены по передовой технологии холодного проката с финишной термической обработкой — светлым отжигом в защитной атмосфере водорода. Это обеспечивает высочайшее качество поверхности, максимальную точность геометрии и оптимальную однородность механических свойств, тем самым выгодняя отличая продукцию от традиционных для данного сортамента горячедеформированных аналогов.

Стабильное качество продукции – то, о чем мы можем с гордостью сказать сегодня, и это не только результат высоких технологий, но и показатель системной работы нашей команды. В производственном цикле нет второстепенных участков: все процессы направлены на обеспечение заданных свойств продукции. За соответсвтвование требованиям и заданным характеристикам продукции нас и ценят клиенты. Одни этапы обеспечивают качество изготовления, другие – контроль. Этот процесс позволяет не допустить выхода брака за пределы производства.

В компании «СТК ППУ-Формат» действует система постоянного контроля технологических параметров. Мы отслеживаем продукцию на каждом этапе, и это позволяет выявлять дефекты еще на ранней стадии. При необходимости корректируем как сам процесс, так и продукт. Такая модель минимизирует риск поставки несоответствующей продукции.

Генеральный директор ММК Павел Шиляев провел встречу с руководителем Росприроднадзора Светланой Радионовой, в ходе которой ознакомил главу природоохранного ведомства с реализацией экологической стратегии предприятия по снижению негативного воздействия на окружающую среду. На встрече Павел Шиляев рассказал о реализуемых компанией экологических программах и мероприятиях по охране атмосферного воздуха и защите водных объектов.

Согласно данным предприятия валовые выбросы ММК в 2025 г. снизились на 65,7 тыс. т (на 32,2%) по сравнению с 2017 г., а качество атмосферного воздуха в Магнитогорске за этот же период улучшилось в 4 раза. Генеральный директор ММК также рассказал об опыте цифровых инноваций в природоохранной деятельности, в частности, к настоящему времени комбинат оснастил автоматизированными системами контроля выбросов 35 источников, информация с которых в on-line режиме передается в Росприроднадзор. Также данные передаются в диспетчерский экологический комплекс ММК, где они консолидируются, что позволяет в режиме реального времени отслеживать технологические процессы, с помощью технологии «машинного зрения» контролировать состояние источников выбросов и анализировать рассеивание загрязняющих веществ в атмосферном воздухе с помощью математической модели.

В рамках перевооружения литейного комплекса цеха заготовительного производства на Череповецком металлургическом комбинате специалисты предприятия ведут монтаж основного оборудования объединенной газоочистки дуговых сталеплавильных печей. Новая объединенная газоочистка обеспечит отвод и очистку газов от двух дуговых сталеплавильных печей – существующей ДСП-5М и новой ДСП-7.

Цель проекта – повысить эффективность очистки отходящих газов от печей до 20 мг/м³, а также обеспечить требуемые гигиенические нормативы в области рабочей зоны персонала. Обновление производства ведется с учетом наилучших доступных технологий. На текущий момент на объекте выполнены фундаментные работы, ведётся монтаж основного технологического оборудования.

Магнитогорский металлургический комбинат (ПАО «ММК») приступил к выпуску металлопроката с новым легированным покрытием. Инновационное коррозионностойкое покрытие на основе сплава цинка, алюминия и магния (Zn-Al-Mg) беспечивает большую долговечность, надежность и экономическую эффективность стальных конструкций и изделий.

Технология производства уникальной металлопродукции разработана Научно-техническим центром ПАО «ММК» совместно со специалистами группы Главного прокатчика.

Проект по установке автоматической системы контроля за выбросами вредных веществ в атмосферный воздух реализуют специалисты на Челябинском электрометаллургическом комбинате (ЧЭМК). Предприятие выполняет одно из требований законодательства по охране окружающей среды, одновременно с этим в рамках программы импортозамещения осуществляется перевод высокотехнологичного промышленного оборудования на отечественные программные продукты.

На текущий момент завершены монтажные работы по оснащению площадок на двух трубах от печей цеха №7, где производится ферросиликомарганец. Это подготовительный шаг с следующему этапу проекта - установке датчиков и подключения к коммуникациям предприятия. Для анализа газо-воздушной смеси будут использованы газоанализаторы, пылемеры, приборы измерения температуры и влажности.

На металлургическом заводе «Красный октябрь» проведена модеранизация бесцентрово-токарного станка в цехе отделки металлопроката (ЦОМП). С помощью этого станка проводится чистовая обточка проката круглого сечения диаметром от 50 до 210 мм. Улучшения, внедренные в ходе модернизации, в том числе полностью автоматизированное управление агрегатом, позволят повысить качество поверхности готовой продукции.

В рамках модернизации станка специалисты полностью автоматизировали процесс обработки металлопроката, установив современную систему контроля производственного процесса. Она обеспечивает геометрическую точность и равномерность чистовой обработки поверхности металла перед отгрузкой заказчику. Также были обновлены системы и узлы станка – теперь металлопрокат подается в зону обработки посредством электромеханического привода, а токарные резцы заменены на износостойкие твердосплавные пластины и резцедержатели. Это решение позволяет повысить эффективность работы агрегата и сократить затраты на расходные материалы.

На Череповецком металлургическом комбинате приступили к горячей пусконаладке оборудования нового комплекса отгрузки готовой продукции со стана 2000. Стан 2000 – самый производительный агрегат горячей прокатки ЧерМК. Он выпускает больше 6,5 млн тонн металлопроката в год – это 65% товарной продукции комбината для строительства, машиностроения и энергетики.

Напомним, что новый объект оснащен оборудованием для хранения, обработки и отгрузки клиентам горячекатаного проката с крупнейшего прокатного агрегата предприятия. Также в рамках этого проекта было построено новое здание, выполнен монтаж металлоконструкций и мостовых кранов, обустроены железнодорожный путь и автомобильный въезд. Строительство складского комплекса позволит разгрузить технологическую цепочку, повысить эффективность отгрузки и обеспечить клиентам дополнительные объемы готовой продукции.

Завершена модернизация турбоагрегата №2 на ТЭЦ-ЭВС Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК). Комплекс проведенных ремонтных работ позволит увеличить среднюю мощность агрегата со 100 до 110 мегаватт.

Стоит отметить, что ресурсы остаются одной из ключевых статей затрат в себестоимости продукции. Благодаря модернизации турбоагрегата №2 объём выработки собственной электроэнергии увеличится более, чем на 90 000 мегаватт/час. Электроэнергия пойдет на производственные нужды предприятия, что, в свою очередь, позволит снизить зависимость от внешних поставщиков, повысить экономическую эффективность работы и обеспечить энергетическую устойчивость. Это важный шаг в реализации стратегической программы по обеспечению ЧерМК 95% собственной генерации.

«Уральская Сталь» одержала победу в региональном и федеральном этапах Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России».

Конкурс проводится в шести номинациях: продовольственные товары, промышленные товары для населения, продукция производственно-технического назначения, изделия народных и художественных промыслов, услуги для населения, услуги производственно-промышленного назначения. «Уральская Сталь» победила в номинации «Продукция производственно-технического назначения». Среди основных направлений развития предприятия – производство листового проката из собственной линейки высокопрочных, износостойких сталей для машиностроения WeldUS 690, а также износостойких сталей HardUS 400. Победу на конкурсе принесла сталь WeldUS 690.

Александр Шевелев, гендиректор "Северстали", не исключает остановку некоторых металлургических производств в России для того, чтобы сбалансировать предложение из-за жесткой денежно-кредитной политики. Это коснется, в первую очередь, предприятий, у которых не очень хорошо с себестоимостью.

В текущей ситуации даже "Северсталь" может свернуть часть проектов, но на сегодняшний день компания ставит перед собой задачи не сокращать и не переносить крупные инвестиционные проекты, т.к. они напрямую влияют на будущую конкурентоспособность. Александр Шевелев отметил, что на текущий год прогноз потребления стали достаточно пессимистичный. По оценкам экспектов спрос в РФ может снизиться на 10%. Сегодня цены на сталь на внутреннем рынке находятся на многолетних минимальных уровнях. Конечно, отрасль пытается поднять цены, потому что рост издержек очень значимый. Если ситуация с ключевой ставкой будет меняться и это оживит деловую активность в отраслях-потребителях, спрос на сталь возникнет - и в таком случае возникнет вытягивание спросом цены до того уровня, который был бы более справедлив для металлургической отрасли.

На Выксунском металлургическом заводе специалисты смогли избавиться от простоев стана, заменив материал втулок.

В третьем трубном цехе стан в результате таких аварий останавливался по четыре-пять раз за смену: шовонаправляющие валки часто выходили из строя. Текстолит, из которого были изготовлены втулки стана, не выдерживал высокую температуру в зоне сварочной клети. Из-за нагревания стеклотекстолитовая втулка прогорала, а за ней вспыхивал и валок. Без валков невозможно изготовить качественную трубу, так как они задают угол схождения свариваемых кромок. Специалисты перепробовали разные варианты - покрывали втулки лаком, подавали на валок дополнительное охлаждение, но это не помогло решить проблему и увеличить стойкость валков. Оптимальным решением стала замена материала втулок: вместо текстолита применили фторопласт. Он прочный, износостойкий и выдерживает температуру до 300°C.

В сталеплавильном производстве Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) внедрена система автоматического изменения скорости разливки в зависимости от показаний непрерывного замера температуры металла в промежуточном ковше. Это один из цифровых инструментов, которые позволяют вести и контролировать производственные процессы с минимальным вовлечением человека.

Если ранее оператор установки непрерывной разливки стали самостоятельно подбирал скорость разливки в соответствии с операционной картой, то теперь это делает оборудование, опираясь на цифрового помощника. Новая система позволяет сократить время на разливку одной плавки на 5-10 минут, благодаря чему существенно увеличилась производительность оборудования. Кроме того, разработка дает возможность повысить стабильность технологии и обеспечить высокое качество продукции за счет исключения человеческого фактора.

Ученые университета «МИСИС» совместно с инженерами Объединенной металлургической компании (ОМК) разработали технологию производства бесшовных труб повышенной коррозионной стойкости из новой трубной марки стали. Эти трубы способы выдержать высокое давление, холод и воздействие сильноагрессивных веществ. Они станут особенно востребованными при добыче и транспортировке нефти и газа. Выпуск коррозионностойких бесшовных труб поможет повысить надежность и срок службы трубопроводов, особенно в сложных природных условиях.

Технологию производства данных труб создали под новое производство ОМК, которое компания запустила в Нижегородской области в прошлом году. Специалисты разработали три состава сталей, чтобы обеспечить равномерную и прочную внутреннюю структуру металла, благодаря чему сталь становится одновременно твердой, гибкой и максимально устойчивой к появлению трещин. Новые стали показали высокую прочность, сопоставимую с материалами, которые применяют в современных магистральных трубопроводах. Уже были проведены испытания образцов, испытания показали, что материал выдерживает более 700 часов в сероводородсодержащей среде без образования трещин и разрушений: стойкость к коррозии в три раза выше требований российских нефтегазовых компаний.

На встрече участников климатического меморандума «Вместе к низкоуглеродному будущему» «Северсталь» и Санкт-Петербургский государственный экономический университет (СПбГЭУ) подписали соглашение о сотрудничестве в рамках выполнения климатических целей. Стороны планируют совместную реализацию проектов и инициатив по снижению выбросов парниковых газов и адаптации к изменению климата.

На климатическом меморандуме присутствовало 50 представителей крупного бизнеса, а также ведущих научных, образовательных и неправительственных организаций. Участники подвели итоги 2025 года, обменялись опытом и определили ключевые направления совместной работы по противодействию климатическим изменениям.

На Магнитогорском металлургическом комбинате (ММК) в кислородно-конвертерном цехе выплавлена 900-миллионная тонна стали с момента запуска сталеплавильного производства. И это не просто цифра, это история комбината, написанная трудом многих поколений металлургов. Этой юбилейной выплавкой компания подвела итоги 2025 года.

8 июля 1933 г. с пуском первой мартеновской печи была получена первая сталь на комбинате. К концу 80-х годов прошлого столетия на ММК работали уже три мартеновских цеха, в составе которых было 35 печей. В 1990-е годы на смену мартеновским печам пришло современное кислородно-конвертерное производство, а затем и электросталеплавильный тип производства стали.

Сегодня, 22 декабря в России отмечается День энергетика. Более 100 лет назад, 22 декабря 1920 года был принят ленинский план ГОЭЛРО, положивший начало развитию энергетического комплекса страны.

В наши дни энергетика по праву считается базовой отраслью экономики, без которой немыслимо развитие промышленности и всего народнохозяйственного комплекса. Особую значимость энергетика имеет для металлургии, которая относится к числу наиболее энергоёмких производств, а энергозатраты в себестоимости металлопродукции могут составлять до трети.

16 декабря в Москве состоялось заседание Оргкомитета выставки «Металл-Экспо», которое в состав которого входят руководители союзов и объединений предприятий металлургии, машиностроения, строительства и других отраслей экономики, научно-исследовательских институтов.

Напомним, что менее четырех раз в году около 30 ведущих промышленных экспертов собираются и обсуждают ход подготовки и проведения традиционного форума металлургов. В этом году данное заседание было завершающим. Предметом анализа на этом заседании стали события прошедшей осенней Недели металлов в Санкт-Петербурге.

На Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК) прошли проверки государственных контролирующих органов, по результатам которых компания «Северсталь» подтвердила выполнение всех 28 запланированных мероприятий. Последняя внеплановая проверка состоялась на ЧерМК в период с 11 по 24 ноября 2025 года.

Эксперты Росприроднадзора проверили выполнение четырёх мероприятий в цехах производства чугуна и переработки химических продуктов. Стоит отметить, что в рамках реализации мероприятий ФП «Чистый воздух» компания выполнила техническое переоснащение основных производственных мощностей ЧерМК, произведена замена оборудования на новое, соответствующее требованиям наилучших доступных технологий, остановлены агрегатов, которые уже не соответствуют современным экологическим требованиям. Несмотря на достижение целей проекта «Чистый воздух», «Северсталь» продолжает системную работу по снижению нагрузки на окружающую среду. Сейчас компания работает над реализацией экологической программы, которая входит стратегию технологического развития. Один из ключевых проектов этой стратегии – строительство цеха по производству окатышей, что позволит отказаться от действующего агломерационного производства в пользу современных технологий работы с железорудным сырьем.

ООО «Механоремонтный комплекс» стало победителем XI Национальной премии в области промышленных технологий «Приоритет» в номинации «Машиностроение». Награда получена за проект запуска цеха машиностроительной продукции (ЦМП). Новое производство нацелено на выпуск импортозамещающей продукции для ММК и предприятий из России, а также для стран СНГ.

Данный проект стартовал в 2022 году. В июле текущего года цех был запущен в работу. Проектная мощность нового цеха составляет 10,5 тыс. т машиностроительной продукции в год. Выпускаемая продукция широко востребована в горно-металлургической отрасли и тяжелом машиностроении. Ранее отечественные компании закупали эту продукцию (мостовые краны, шлаковозы, конвертерное оборудование, стале- и чугуноразливочные ковши емкостью до 350 т, кожухи для доменных печей и другое) за рубежом или производили по частям.