Группа ОМК завершила модернизацию прокатного производства на своем заводе в Пермском крае, который выпускает рессорную продукцию для отечественной и иностранной техники.. В рамках проекта специалисты заменили стан по выпуску сортового проката на новый современный прокатный комплекс. Теперь с обновлением мощностей завод обеспечивает свое производство металлопрокатом высшего качества. Также завод расширил сортамент выпускаемой продукции, помимо этого произошло улучшение условий труда сотрудников прокатного цеха.

В проект техперевооружения сортопрокатного производства завода было инвестировано 7 млрд рублей. Производительность обновленного цеха – более 200 тысяч тонн в год. Это, стоит сказать, полностью обеспечит потребности самого предприятия, часть продукции будет востребована в том числе в строительной отрасли.

На Белорецком металлургическом комбинате (АО «БМК») прошел аудит системы менеджмента качества. По итогам аудита предприятие подтвердило соответствие системы менеджмента качества (СМК) требованиям международного стандарта ISO 9001:2015 и ГОСТ Р 9001-2015.

Аудит проводил орган по сертификации ООО ССУ «ДЭКУЭС». Аудиторы проверили систему работы всех служб комбината: от планирования заказов, изготовления метизов, проведения ремонтных работ и метрологического обеспечения, до отгрузки готовой продукции, а также проинспектировали работу прокатного, сталепроволочных и канатного цехов БМК, сделав упор на развитие подразделений, культуру производства, технологическую дисциплину и соблюдение требований охраны труда.

ЕВРАЗ утвердил политику в области энергоэффективности и использования возобновляемых источников энергии (ВИЭ) для металлургических и горнодобывающих активов компании. Активы компании расположены в Кемеровской, Свердловской и Тульской областях.

Главный приоритет ЕВРАЗа - это непрерывное повышение энергоэффективности и экономически рациональное использование низкоуглеродных источников энергии и ВИЭ в операционной и инвестиционной деятельности. Документ устанавливает приоритеты в деятельности предприятий компании, касающейся потребления энергоресурсов, а также определяет приоритетное использование низкоуглеродных и возобновляемых источников энергии в операционной и инвестиционной деятельности при их стоимости и качестве, сопоставимых с традиционными источниками.

С 10 по 12 сентября 2024 г. на Ашинском металлургическом заводе прошла конференция по проблемам выплавки стали в электропечах. Организатором мероприятия выступил Ашинский метзавод совместно с ведущим вузом Челябинской области – Южно-Уральским государственным Университетом. На конференции собрались 69 участников из Челябинска, Москвы, Магнитогорска, Череповца, Сатки, Выксы, Донецка, Прокопьевска.

Основное внимание участники мероприятия уделили проблемам электрометаллургии: были представлены фундаментальные, базовые исследования; поднимались вопросы внепечной обработки стали; исследования в области спецэлектрометаллургии сталей и сплавов на основе железа и никеля. И впервые на этой конференции поднималась тематика обработки металлов давлением. Всего мероприятие посетило порядка 200 человек. Завершилась конференция экскурсией в некоторые товаропроизводящие цеха ПАО «Ашинский метзавод».

Трубная Металлургическая Компания активно развивает кооперацию между своими заводами. Так, преприятие ЭТЕРНО, входящее в ТМК, изготовило и поставило Ярцевскому метзаводу (ТМК-ЯМЗ), также входящему в состав ТМК, грейферную корзину, которая выполнена по индивидуальному техническому заданию. Корзина служит для загрузки металлической шихты и дальнейшей транспортировки до дуговой сталеплавильной печи.

Взаимодействие ЭТЕРНО и ТМК-ЯМЗ началось в прошлом году с поставки сталеразливочного ковша, продолжилось изготовлением грейферной корзины и будет развиваться в дальнейшем. Ранее ЭТЕРНО отгрузило аналогичную продукцию — скраповую бадью — для Первоуральского новотрубного завода (ПНТЗ), также входящего в состав ТМК. Кроме того, в портфеле заказов компании несколько десятков реализованных инженерных решений новой линейки продуктов, изготовленных по индивидуальным проектам.

На предприятиях Трубной металлургической реализуется широкий спектр проектов по повышению эффективности, направленных на улучшение условий и повышение безопасности труда, снижение затрат, улучшение качества и увеличение объемов выпускаемой продукции.

Предприятие «Соединительные отводы трубопроводов» (СОТ) (входит в ТМК) увеличило производственные возможности по выпуску отводов большого диаметра благодаря модернизации оборудования в рамках собственного инженерного проекта, а именно благодаря усовершенствованию конструкции одного из станов холодной гибки труб, который выпускает отводы.

В трубопрокатном цехе №2 Синарского трубного завода завершена модернизация производственных мощностей. Специалисты СинТЗ предложили уникальные новые на рынке технические и технологические решения, которые позволяют выполнять самые строгие требования заказчиков. Новое оборудование оснащено современной цифровой системой управления, что упростило сотрудникам процесс ввода и обработки данных и контроль за производством.

Модернизация проведена на линии приварки замков бурильных труб в трубопрокатном цехе №2 (Т-2), завод ввел в эксплуатацию установку для термической обработки зоны сварного соединения. Новое оборудование оснащено станцией закалки труб, оборудованной закалочным (спреерным) кольцом. Заметим, что эта продукция обладает более высокими механическими характеристиками и коррозионной стойкостью для работы в сложных геологических условиях.

«Северсталь-метиз» освоило технологию азотирования – упрочнения поверхности металлов с помощью аммиака, благодаря чему стойкость изделий в среднем выросла на 30%.

Для освоения новой технологии в инструментальном цехе пустили в работу специализированную печь, в которой под действием определенной температуры и при постоянной подаче аммиака поверхностный слой металла насыщается азотом. В результате он приобретает повышенную микротвёрдость и, как следствие, повышенные эксплуатационные свойства: высокие прочность, износостойкость и коррозионную стойкость. Лабораторные испытания подтвердили все заявленные показатели по стойкости.

Новолипецкий металлургический комбинат активно наращивает собственные мощности по производству запасных частей и узлов для металлургического оборудования. Программа развития ремонтного производства предполагает расширение производственных мощностей, закупку нового оборудования, развитие инженерных и управленческих компетенций. В прошлом году компания увеличила объем производства такой номенклатуры на 30%, освоила выпуск 3,5 тыс. единиц новых видов продукции.

На НЛМК в рамках программы развития ремонтного производства проходит модернизация кузнечно-прессового участка, которая позволит на 50% увеличить производство заготовок для дальнейшей обработки. Продолжается модернизация парка металлообрабатывающих станков, благодаря чему комбинат в 2023 году освоил производство сталевозов для конвертерных цехов, стальковшей, спекательных тележек агломашин, дверей коксовых батарей, опорных подушек прокатных станов и многое другое.

В текущем году номенклатуру выпускаемой продукции планируется увеличить еще на 30%.

Ведущий поставщик высокотехнологичных бесшовных нержавеющих труб компания CYBERSTEEL разработала новый способ термической обработки холоднодеформированных котельных труб из стали марки 12Х18Н12Т, которые эксплуатируются в оборудовании тепловых электростанций, где давление может достигать 255 атмосфер, а температура - 650°C. Такие трубы являются самыми металлоёмкими и нагруженными элементами паровых котлов и трубопроводов.

CYBERSTEEL освоила и теперь предлагает потребителям новый вид труб, обладающих одновременно длительной прочностью и стойкостью к межкристаллитной коррозии, что будет способствовать существенному повышению надёжности и безопасности тепловых электростанций, а также увеличению ресурса работы котельного оборудования.

Сегодня в различных отраслях экономии высокими темпами идет внедрение инструментов и новых технологий, таких как, искуственный интеллект, которые позволяют повысить безопасность и существенно снизить издержки производства. Стоит отметить, что минэкономразвития выделило металлургическую отрасль в числе приоритетных для внедрения и масштабирования искусственного интеллекта.

Консалтинговая компания «Технология доверия» (ранее PWC) провела опрос представителей отрасли, который показал, что к цифровой трансформации бизнеса стремятся наиболее передовые металлургические компании: 63% респондентов считают, что на в течение пяти лет цифровые проекты окажут значительное влияние на сокращение издержек. При оценке положительного влияния технологий на экологию и сферу охраны труда 56% респондентов утверждают, что эффект будет весомым. И на это есть основная причина: стремление компаний продемонстрировать вовлеченность в ESG-повестку. Сегодня многие лидеры отрасли активно развивают проекты в сфере мониторинга атмосферного воздуха на наличие химически опасных веществ, сокращения выбросов дыма, который образуется при нагреве металла, и очистки воды от вредных элементов.

Компания «Шлаксервис», которая входит в Группу ПАО «ММК», недавно завершила крупнейший в своей истории экологический проект: построен участок безводного охлаждения доменного шлака. Стоимость проекта, реализованного в рамках стратегической инициативы ММК «Чистый город», составила около 3 млрд рублей.

В процессе производства чугуна в доменной печи образуется шлак, температура которого достигает 1400°C. Его можно переработать и сделать из него щебень, пемзу и гранулированный шлак, но для начала его нужно остудить. Раньше это делалось с помощью воды, при таком способе выделяется много сероводорода и пыли. Новая технология позволит полностью исключить выделение сероводорода, т.к. теперь охлаждение шлака будет происходить без воды, это, в свою очередь, вдвое снизить выбросы пыли в атмосферу. Шлак будет сам остывать до температуры окружающей среды, после чего с помощью экскаваторов его будут рыхлить и грузить на автотранспорт для дальнейшей переработки.

Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ) активно наращивает производство собственного трубопрокатного инструмента и запасных частей. Pемонтно-механический цех предприятия после полного обновления металлообрабатывающего оборудования увеличил сортамент и улучшил качество выпускаемой продукции, повысил производительность и автоматизировал часть процессов.

Напомним, что в 2023 году ПНТЗ обновил станочный парк ремонтно-механического цеха, запустив три новых станка: ленточнопильный, токарно-винторезный и радиально-сверлильный, которые предназначены для изготовления запасных частей оборудования, а также сменного инструмента для основных цехов ПНТЗ.

Реализация мероприятий федерального проекта «Чистый воздух» продолжается на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК).

Напомним, что с 2020 года на ЧерМК в рамках ФП «Чистый воздух» ведется замена 5 электрофильтров системы очистки аспирационного воздуха от агломашин для снижения выбросов пыли в агломерационном производстве. В 2023 году авершена реконструкция 3-х фильтров, и в настоящий момент идут работы на двух электрофильтрах агломерационного цеха № 3 ЧерМК. Новое оборудование разработано под габариты демонтируемого электрофильтра.

НЛМК вслед за «Северсталью» и ТМК может продать американские активы. C учетом невозможности поставки российских слябов для переработки в США по рыночной цене из-за высоких пошлин американский дивизион потерял интерес для НЛМК. На данный момент покупкой трех предприятий (в Пенсильвании и Индиане) интересуется сталелитейная компания Cleveland-Cliffs, ведутся переговоры. Активы оценены в $500 млн.

Cleveland-Cliffs является крупнейшим в США производителем плоского проката и одним из основных в стране производителей железорудных окатышей. Для Cleveland-Cliffs приобретение американских активов НЛМК может быть первой сделкой после неудавшейся попытки поглощения US Steel за $7,3 млрд.

На Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК) остановлены три агломерационные машины. Этот шаг позволит Северстали приблизиться к выполнению задач в рамках федерального проекта "Чистый воздух" и снизить выбросы углекислого газа (СО2) на 10% от уровня 2020 года.

К 2026 году "Северсталь" намерена остановить семь из восьми агломашин на площадке ЧерМК. Компания начала с поэтапного вывода агломерационных машин из эксплуатации, на данный момнет остановлено только три агрегата в агломерационном цехе № 2, техническое оснащение которого не отвечает современным экологическим стандартам. Стоит отметить, что на площадке ЧерМК уже начато строительство комплекса по производству железорудных окатышей. Таким образом, "Северсталь" откажется от полноценного агломерационного передела в пользу наилучших доступных технологий работы с железорудным сырьем. Планируемой снижение выбрасов загрязняющих веществ - более 30% от 2017 года, а СО2 - на 2 млн тонн в год.

Сегодня, 15 августа исполнилось 60 лет лаборатории контроля воды Магнитогорского металлургического комбината. В свое время она стала первым на комбинате специализированным подразделением, решающим природоохранные задачи. Приказ об организации лаборатории промышленных сточных вод на ММК был подписан 15 августа 1964 года.

С каждым годом лаборатория расширяет масштабы деятельности, успешно осваивает состава проб питьевой воды и методы их микробиологического исследования. В настоящий момент номенклатура определяемых в природных, сточных и питьевых водах компонентов составляет 70 наименований, что позволяет ПАО «ММК» полностью соответствовать требованиям нормативной документации и органов государственного экологического и санитарного надзора.

Магнитогорский металлургический комбинат получил свидетельство и электронно-цифровой знак соответствия Региональному экологическому стандарту Челябинской области. Это событие произошло в рамках Открытого форума по вопросам экологии и сохранению водных объектов, прошедшего в Челябинске.

Напомним, что Региональный экологический стандарт Челябинской области был разработан в 2020 году по инициативе губернатора региона Алексея Текслера. ММК, в свою очередь, принял активное участие в формировании стандарта, подготовив свои предложения и замечания, а впоследствии одним из первых присоединился к реализации его требований. Компания уже в течение многих лет осуществляет масштабную программу модернизации производства: выводит из эксплуатации устаревшие производства, вводит в строй новые, экологически безопасные объекты. Как результат, с каждым годом техногенная нагрузка на окружающую среду неуклонно снижается.

На Челябинском трубопрокатном заводе (ЧТПЗ, входит в в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК)) состоялась выездная экспертиза представителей Национальной премии в области экологических технологий «ЭКОТЕХ-ЛИДЕР 2024». Напомним, что конкурс «ЭКОТЕХ-ЛИДЕР» проводится с 2021 года, премия вручается за достижения в области разработки, внедрения и продвижения эффективных технологий в сфере экологии и природопользования.

В Экспертный совет конкурса входят представители бизнес-сообщества, институтов развития и инвестиционных фондов, научных и природоохранных организаций, отраслевых союзов и ассоциаций. В этом году экспертная комиссия во главе с заслуженным экологом России, заместителем председателя Общественного совета Минприроды России, председателем Экспертного совета премии «ЭКОТЕХ-ЛИДЕР 2024» Сергеем Алексеевым, оценила работу предприятия. В ходе мероприятия гости ознакомились с масштабным корпоративным проектом AQA по модернизации систем водопользования и снижению воздействия на водные ресурсы, который включает комплекс AQA Кристалл по очистке кислых стоков, введенный в эксплуатацию в 2020 году, и комплекс AQA Баланс по очистке промышленно-ливневых стоков, открытый относительно недавно, в 2023 году. Также комиссия оценила работу газоочистных сооружений трубопрокатного цеха ЧТПЗ, модернизированных в 2022 году. Помимо этого гости посетили современное производство — цех по выпуску труб большого диаметра «Высота 239», построенный в 2010 году в соответствии с передовыми принципами организации рабочей среды ( сегодня входит в состав компании ТМК Трубопроводные решения (ТМК ТР)).

Сегодня, 8 августа, сортовый цех Магнитогорского металлургического комбината отмечает юбилей - своё 90-летие. В преддверии этого события цех преодолел отметку в 30 млн тонн металлопроката, выпущенного на новых сортопрокатных мощностях.

Датой основания цеха считается 8 августа 1934 года, когда государственная комиссия подписала акт о приеме в эксплуатацию среднесортового стана «500». С тех пор ММК стал комбинатом с законченным металлургическим циклом. В последующие годы сортопрокатные мощности компании развивались: вошли в строй два стана «300», мелкосортный стан «250» и другие, а с начале нового тысячелетия ММК полностью обновил сортовое производство, введя в работу три современных, автоматизированных стана итальянской фирмы Danieli, суммарная производительность которых составляет свыше 2 млн тонн сортового проката в год. Новое оборудование пришло на замену всех старых прокатных агрегатов. По уровню оснащения производственные площадки компании стали одними из самых современных в мире.