Новолипецкий металлургический комбинат внедрил в агломерационном производстве цифровой сервис, который позволит обеспечить стабильный химический состав сырья, и, в результате, снизить расход топлива при производстве чугуна. Данное цифровое решение используется в производстве агломерата – железосодержащего сырья для выплавки чугуна.

До внедрения этого сервиса сотрудникам приходилось вручную на основе технических регламентов и инструкций подбирать пропорции смешивания различных ингредиентов. Рассчитать необходимую дозировку без погрешности практически невозможно в условиях высокой интенсивности производства и, учитывая то, что серье является неоднородным. Сейчас благодаря новому цифровому сервису, этот подбор автоматизирован, это, несомненно, положительно сказалось на улучшении качества продукции и на снижении затрат. Годовой экономический эффект от внедрения цифрового решения оценивается в 100 млн руб. В настоящее время внедряют более 50 сервисов на различных производственных переделах и площадках Группы НЛМК.

На Златоустовском металлургическом заводе (ЗМЗ) освоено производство металлопродукции круглого профиля размерами от 210 мм до 310 мм. Данный вид металлопродукции выпускается из инструментальной штамповой стали марки Х12МФ на высокотехнологичном прессе Danieli.

Сталь Х12МФ применяется в тяжёлом машиностроении для изготовления изделий сложных форм и конфигураций, поэтому данная металлопродукция займет одну из ключевых позиций в сбытовой политике предприятия. Стоит также отметить, что расширение номенклатуры кованого сортамента является одним из приоритетных направлений стратегического развития предприятия.

Вновь запущен в работу прокатный стал на заводе "НЛМК-Урал" в Нижних Сергах. Работа стана была приостановлена 20 июля в связи с затоплением.

За период простоя стана было откачано более 400 тыс. кубометров воды, а также проведена проверка и необходимые ремонтне работы на технологическом оборудовании. В течение этого времени были также с опережением графика проведены запланированные на конец года ремонтные работы, благодаря чему потери годового фонда работы оборудования были снижены с 10 до 4 дней.

К 2023 году предприятия Северстали уменьшат интенсивность выбросов парниковых газов на 3% по сравнению с уровнем текущего года. Планируется, что эта цель будет достигнута за счет ряда инвестиционных проектов, и организационно-технических мероприятий.

Одним из наиболее эффективных с точки зрения снижения выбросов СО2 признан проект строительства стана 170, а также организация продувки металла аргоном в сталеразливочном ковше от выпуска до разливки и техническое перевооружение отделения подготовки твердого топлива, запуск газовых утилизационных бескомпрессорных турбин № 16 и 25 и т.д. Кроме того, с учетом принятого ранее решения о реализации проекта по перевооружению газоочистного оборудования агломерационного передела Череповецкого меткомбината, была пересмотрена долгосрочная цель компании по снижению выбросов в атмосферу загрязняющих веществ. Эксперты заявляют о снижении выбросов в атмосферу на 13% к 2025 году относительно уровня 2017 года. К слову, ранее предполагалось достичь уровня снижения на 7%.

В феврале текущего года волгоградский комбинат «Красный Октябрь» приступил к реализации мероприятий национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». Повышать производительность труда сначала будут на одном участке, а именно, в цехе отделки металлопроката.

Эксперты провели анализ производственных процессов, в результате которого были определены "узкие места" и основные проблемы. Среди наиболее острых проблем, снижающих производительность труда, выявоены длительная транспортировка правленного металла и излишние перемещения персонала. На текущий момент уже сформированы решения по оптимизации производства, которые позволят увеличить производительность участка правки металла на 37%, сократить время протекания процесса на 10%, снизить незавершенное производство участка на 40% и на 60% сократить количество перемещений.

Директор по экологии Группы НЛМК Никита Воробьев принял участие в экологической сессии Всемирного экономического форума «Трансформация промышленности: быстрое и масштабное развитие». Мероприятие проходило в on-line формате.

Участники мероприятия, а именно компаний сталелитейной, алюминиевой, химической и цементной отраслей, обсудили возможности достижения нулевых выбросов СО2 к середине текущего века. Стоит заметить, что на долю участвовавших секторов промышленности приходится примерно 16% общего объема мировых выбросов CO2, и, если не принимать соответствующие меры по снижению объема выбросов, этот показатель может удвоиться к середине столетия из-за роста населения планеты и высокого спроса на материалы для нужд низкоуглеродной экономики. Таким образом, промышленность ищет способы удовлетворить растущий спрос, одновременно сокращая прямую и косвенную эмиссию CO2.

В управлении главного энергетика ММК и на трех входящих в него электростанциях - ЦЭС, ТЭЦ и ПВЭС - введена в опытно-промышленную эксплуатацию система комплексного моделирования и оптимизации программ ремонтов оборудования. Система основана на бизнес-решениях IBM и внедрена в рамках стратегической инициативы «Индустрия 4.0».

Как известно, проведение ремонтов может не только повлиять на эффективность работы и ресурс оборудования, но приводит к простоям и снижению выручки от производства продукции электростанции. Данная система путем решения сложной оптимизационной задачи находит оптимальную комбинацию работ из огромного количества возможных вариантов, т.е. позволяет просчитывать и выбирать наиболее эффективные мероприятия программы ремонтов оборудования и, что немаловажно, планировать необходимое для их реализации финансирование. Такой подход обеспечивает значительное повышение эффективности станций, а потенциальная экономическая выгода от внедрения системы, по расчетам специалистов, составит десятки миллионов рублей.

17 июля чуть менее 90 назад началась история одного из первых подразделений, введенных в эксплуатацию при строительстве Магнитогорского металлургического комбината. 17 июля 1931 года ступила в строй первая очередь шамотного цеха.

В настоящее время это - ООО «Огнеупор», компания входит в Группу ПАО «ММК» и является одним из ведущих производителей огнеупоров в России. Крупнейшие потребители – организации Группы ПАО «ММК», ПАО «ОК «РУСАЛ», ПАО «НК «Роснефть», АО «АрселорМиттал Темиртау», Евразийская группа (ERG). Свой день рождения Огнеупор празднует накануне Дня металлурга - главного праздника города.

Объединенная металлургическая компания (ОМК) ввела в эксплуатацию новый трубоэлектросварочный цех (ТЭСЦ-1) Выксунского металлургического завода (ВМЗ), оснащенный наиболее совершенными на сегодняшний день производственными линиями от ведущих российских и международных производителей.

Здесь, в этом цеху будут производить электросварные обсадные трубы диаметром от 114 до 426 мм с премиальными и полупремиальными соединениями, насосно-компрессорные трубы диаметром от 60 до 114 мм и нефтегазопроводные трубы диаметром от 76 до 168 мм. Стоит отметить, что в новом цехе впервые в стране применяется инновационная система потрубной прослеживаемости, которая гарантирует высокое качество каждой трубы на всех этапах производства, отвечая самым жестким требованиям клиентов. Выход цеха на проектную мощность запланирован в 2022 году.

Торжественная церемония запуска цеха состоялась 17 июля в преддверии профессионального праздника – Дня металлурга, который в этом году отмечается 19 июля (третье воскресенье июля).

На прошлой неделе в листопрокатном цехе №4 Магнитогорского металлургического комбината после реконструкции запущен в работу стан 2500 горячей прокатки. Стоит отметить, что обновленный стан 2500 оснащен самыми современными средствами автоматизации, контроля и слежения за процессом прокатки.

Стан работает на предприятии с 1960 года, но конечно, с тех пор различные участки стана неоднократно модернизировали. Реконструкция стана 2500, проведенная сейчас в ЛПЦ №4, позволит, помимо сохранения старого сортамента, расширить размерный и марочный сортамент стана, производить новые трубные марки сталей класса прочности К52-К60, Magstrong S550MC, S600MC, S700MC, AGRO22, AGRO23, а также благодаря проведенной реконструкции значительно повысится качество выпускаемой продукции. По расчетам специалистов производственная мощность агрегата вырастет до 5,2 млн тонн металлопроката в год.

Тестовая резка рулона листовой стали в автоматическом режиме была проведена в листопрокатном цехе №4 ММК на агрегате поперечной резки №1. Напомним, что в данном цехе ведутся работы по реконструкции и автоматизация процессов наряду с использованием уникального оборудования является важнейшей частью проекта по реконструкции цеха.

Итак, агрегат поперечной резки №1, произведенный итальянской фирмой Guida, опробован в работе. Он позволяет повысить производительность, а также значительно повысить качество и расширить сортамент выпускаемой продукции. Пуско-наладочные работы производились специалистами фирмы Guida, организации КОНСОМ ГРУПП совместно с работниками цеха и сервисных организаций ММК в режиме удаленного доступа и телеконференций. Несмотря на новый формат пуско-наладочных работ, все запланированные работы были выполнены в установленный срок, а на проведение работ следующего этапа итальянские специалисты прибыли непосредственно в цех.

Совет по развитию промышленности и ТЭК Волгоградской области состоялся на металлургическом предприятии "Красный Октябрь". До начала совещания глава региона и члены совета ознакомились с результатами комплексной работы по восстановлению и развитию производства, а также обновлению инфраструктуры «Красного Октября».

Стоит отметить, что менее, чем за 2 года завод претерпел значительные изменения в лучшую сторону: начала работать ведомственная котельная, отремонтированы бытовки в АБК ЦФЛ, ЭСПЦ-2, ЦОМП, ЦРМО, ЦПТЛ, приведены в порядок основные внутризаводские дороги. И при этом "Красный Октябрь" осваивает сегодня выпуск новой продукции, а также специалисты предприятия прорабатывают проект масштабной реконструкции производственных мощностей. Коллектив наращивает объем выпускаемой продукции и сохраняет несомненное лидерство по выпуску нержавеющей стали — в первом полугодии текущего года доля предприятия в общем объеме коррозионностойкого проката России превысила 30%! Сегодня металлургическое предприятие «Красный Октябрь» вносит значительный вклад в развитие региональной промышленности.

Специалисты Златоустовского металлургического завода (ЗМЗ) повысили квалификацию в области обеспечения экологической безопасности, успешно пройдя профессиональную подготовку на право работы с отходами I-IV классов опасности, включая их сбор, транспортирование, обработку, утилизацию, обезвреживание и размещение.

Напомним, что классы опасности устанавливаются для различных загрязняющих веществ, которые могут представлять угрозу для природы и/или жизнедеятельности человека. К I-IV классу относятся самые опасные отходы (от веществ черезвычайно высокой опасности до умеренно опасных веществ), в обязательном порядке требующие утилизации. Для них характерна высокая степень вредного воздействия на окружающую среду, они приводят к серьезному нарушению экологического баланса в окружающей среде.

Абинский электрометаллургический завод первым в нашей стране освоил производство проволоки с цинк-алюминиевым покрытием с мишметаллами, а также компания построила крупное производство сварочной омедненной полированной проволоки и сейчас планомерно его загружает. Цель АЭМЗ - стать крупнейшим производителем данной продукции в РФ.

Особое внимание уделяется развитию импортозамещающего производства, ведь сейчас в сегменте сварочной проволоки иностранная продукция занимает до 50% от общего объема в РФ. В настоящий момент потребность в данном виде продукции ощущается особо остро, т.к. во время пандемии все активно пользуются одноразовыми медицинскими масками. Для оптимальной защиты маска должна плотно прилегать к лицу, для этого в районе переносицы в маску вшита проволочка. Данную проволоку в России не производит никто, т.к. еще 10-15 лет назад приобретать ее в КНР было дешевле, чем производить самим. Сейчас ситуация в корне изменилась. Маски, которые производятся в России, выпускаются без проволоки, а купить в настоящий момент эту проволоку в КНР невозможно из-за повышенного спроса. Уже сейчас можно сделать вывод, что отсутствие отечественного производства даже в небольших сегментах рынка впоследствии могут очень пагубно отразиться на той или иной сфере. АЭМЗ сейчас активно работает над решением этой проблемы.

Череповецкий металлургический комбинат завершил серию капитальных ремонтов оборудования в коксоаглодоменном и сталеплавильном производствах. Сотрудники предприятия и подрядных организаций региона обновили мощности основных агрегатов.

Стоит отметить, что графики ремонтных работ в различных подразделениях традиционно были спланированы таким образом, чтобы минимизировать производственные потери. Так, в коксоаглодоменном производстве ЧерМК серия капитальных ремонтов стартовала с остановки агломашины №6 в агломерационном цехе №2. В это время персонал заменил дробилку и цепи линейного охладителя, обновил металлоконструкции горна: установил новые горелки и заменил кирпичную футеровку на керамоволокно. Новый материал позволит увеличить срок эксплуатации футеровки и сделает ее более удобной для проведения последующих ремонтов. Одновременно в агломерационном цехе №3 в ходе ремонтных работ особое внимание уделили замене аппаратов очистки аглогазов, это позволит значительно улучшить качество последующей очистки газов с агломашины № 10. Ревизию оборудования провели и на доменных печах №4 «Вологжанка» и №5 «Северянка», в частности, поменяли центральные трубы и загрузочные лотки.

Магнитогорский металлургический комбинат продолжает реализацию стратегической инициативы «Продажи. Точно в срок» в рамках принятой стратегии развития Группы ПАО «ММК» на период до 2025 года.

ММК приложил немало усилий для того, чтобы модернизировать производство, расширить и качественно преобразовать продуктовую линейку, однако для потребителя важны не только качество продукции и разнообразие предложения, но и поставка в точно оговоренные сроки, поэтому сегодня ММК работает над внедрением лучших практик планирования производственного процесса.

Северсталь-метиз продолжает сотрудничество с Череповецким государственным университетом (ЧГУ) в рамках разработки и реализации проектов по автоматизации и повышению эффективности производства. В прошлом году специалисты предприятия начали ряд совместных проектов с ЧГУ по нескольким направлениям: 3D-принтинг, виртуальная реальность, машинное зрение, промышленный дизайн и другие.

Часть из этих проектов уже реализованы, к примеру, с конца 2019 года в производстве железнодорожного крепежа применяется машинное зрение для контроля качества готовой продукции, а в середине прошлого месяца завершился еще один проект – 3D моделирование процесса сборки-разборки технологического инструмента. Тесное сотрудничество промышленности и науки – это залог успешного развития и предприятий, и учебных заведений. Для студентов университета – это новые интересные реальные задачи, а для индустриальных партнеров – это отличная возможность решить сложные задачи и сформировать пул потенциальных высококлассных специалистов. А также такое сотрудничество и проекты, реализованные в рамках сотрудничества, помогают улучшить производственные процессы, внедрить самые передовые технологии.

Магнитогорский завод прокатных валков запустил в эксплуатацию комплекс по приготовлению формовочных смесей, который позволит снизить себестоимость продукции и увеличить сортамент. Напомним, что Магнитогорский завод прокатных валков (ЗАО «МЗПВ») – одно из крупнейших предприятий в России по производству листовых и сортовых валков, изготовленных методом центробежного литья. Его ключевыми клиентами являются ПАО «ММК», ПАО «НЛМК» и ПАО «Северсталь».

В состав комплекса входит лаборатория, где специалисты тщательно осматривают полученную продукцию. На этапе освоения оборудования были получены более совершенные смеси, чем те, которые применяются сегодня на предприятии – с точки зрения прочностных свойств, газопроницаемости, а также чистоты поверхности отливок, получаемых на этих смесях. Эти специальные формовочные смеси МЗПВ запустил в производство. В состав смеси входят песок, глина, огнеупорные наполнители, связующие добавки и вода.

На Оскольском электрометаллургическом предприятии специалисты модернизировали запчасти для оборудования фабрики окомкования и металлизации, а именно, штоки поршня, которые используются в насосах перекачки пульпы на начальной насосной станции ФОиМ.

Штоки поршня, которые к текущему моменту отслужили свой срок и были заменены, поставлены на комбинат вместе с импортным технологическим оборудованием. Стоит заметить, что три магистральных насоса начальной станции ФОиМ работают в круглосуточном режиме, и для их стабильного и бесперебойного функционирования требуется 15-20 штоков поршня в год. В виду этого перед специалистами фабрики окомкования и металлизации, проектно-конструкторского центра и управления по производству запасных частей предприятия встал вопрос замены дорогостоящего импортного оборудования. Однако, изготовление этих деталей собственными силами оказалось непростой задачей. Вопрос долго и кропотливо изучался специалистами компании, в результате была составлена определенная схема обработки обычной стали, в результате чего металл приобретал нужные механические свойства, которые позволяют изготавливать из него штоки поршня с высокими прочностными характеристиками.

Группа ЧТПЗ приступила к реализации проекта по увеличению объемов выпуска собственной трубной заготовки для бесшовных труб до 1,35 млн т в год. Проект предусматривает реализацию обширного комплекса мер по модернизации электросталеплавильного цеха «Железный Озон 32», который позволит повысить производительность и, помимо этого, экологичность производства.

В рамках подготовки к реализации проекта Группа ЧТПЗ получила пакет разрешительной документации от Уральского межрегионального управления Федеральной службы по надзору в сфере природопользования (Росприроднадзор). Разрешительная документация выдана на основе положительного санитарно-эпидемиологического заключения и итогов экспертизы, проведенной Управлением Роспотребнадзора Свердловской области.