ЦНИИчермет им. И. П. Бардина разрабатывает первую редакцию проекта ГОСТ Р "Металлопродукция из чёрных металлов сплавов. Классификация и единая система обозначения материалов" в рамках плана национальной стандартизации РФ на 2020 г.

Стандарт разработан в "Корпорации производителей чёрных металлов" по инициативе металлургических предприятий, специализирующихся на производстве металлопродукции из чёрных металлов и сплавов, и устанавливает требования к правилам обозначения сортового и фасонного проката, катанки, гнутых профилей, листового проката и ленты в стандартах и других нормативных документах по стандартизации. Разработка данного стандарта позволит систематизировать классификацию характеристик металлопродукции из чёрных металлов и установить единый подход к сокращениям и условным обозначениям характеристик металлопродукции, а это, в свою очередь, в дальнейшем позволит избежать разногласий при оформлении и исполнении заказов. Напомним, что в настоящее время единственными документами, систематизирующими условные обозначения такой металлопродукции, являются ОРД 14-1.1-90 "Единая система обозначения материалов продукции чёрной металлургии. Прокат сортовой, фасонный, катанка и гнутые профили" и ОРД 14-31.15-90 "Единая система обозначения материалов продукции черной металлургии. Прокат листовой и лента".

Предприятия компании «Северсталь-метиз» подтвердили соответствие международным стандартам ISO в области охраны здоровья и безопасности труда, а также экологического менеджмента и менеджмента качества.

Это стало возможным благодаря интеграции нескольких процессов в области качества, охраны труда и охраны окружающей среды. Компания уделяет большое количество внимания вопросам безопасности производства и влиянию производственных процессов на экологию, а также заботится о здоровье работников, поэтому специалистами компании было успешно реализовано решение, обеспечивающее структурированное и согласованное взаимодействие всех бизнес-процессов, происходящих в компании, основанное на эффективном управлении рисками производственной деятельности. Сертификация по международным стандартам – дополнительная возможность сделать работу предприятия эффективней и выйти на новые международные рынки.

Продолжается строительство газоочистки агломерационного цеха на Надеждинском металлургическом заводе. В настоящее время ведутся активные работы на всех трех корпусах: корпусе локально-очистных сооружений, комплексе газоочистки и в отделении приготовления реагентов.

К текущему моменту выполнен фундамент участка газоочистки и уже смонтировано более 45% металлоконструкций каркаса. Работы по фундаментам на других участках находятся в завершающей стадии.

Златоустовский металлургический завод (ЗМЗ) сегодня является одним из лидеров среди производителей сортового проката из нержавеющей стали в нашей стране. Предприятие имеет стабильный уровень спроса на рынке чёрной металлургии и постоянную заказную часть от потребителей металлопроката всех отраслей хозяйства страны. Достижению высоких показателей качества продукции и высокого спроса способствует кампания по усилению производственных мощностей, освоению новых инновационных технологий, достижению энергоэффективности и расширению номенклатуры выпускаемой продукции.

Конечно, главную роль в этом играет пуск нового высокотехнологичного оборудования, которое позволяет идти в ногу со временем и соответствовать самым высоким требованиям потребителей. Среди основных проектов, которые были реализованы недавно, можно выделить участок печей термического отжига, оснащённый новейшим печным оборудованием (Bosio, Словения). Оборудование предназначено для нагрева сортамента круглого и квадратного сечений, а также слябовой заготовки. В настоящее время новые технологические участки вышли на требуемый производственный уровень и успешно справляются с плановыми заданиями, позволяя решать задачи как в ручном, так и автоматическом режиме без участия оператора.

Череповецкий металлургический комбинат запустил автоматизированную систему управления «Технология» на базе SAP ERP. Это принципиально новое решение для сбора и развития информации о продуктах и технологиях компании для дальнейшего планирования и исполнения производства. Система, будучи единым цифровым инструментом, служит для управления всеми нормативными технологическими данными компании в процессе производства и продажи металлопродукции.

Разработанная система позволит заместить бумажный документооборот, а также повысить оперативность передачи данных и снизить влияние человеческого фактора в процессе внесения, хранения и обработки информации. Как это будет работать? Технолог будет самостоятельно и оперативно вносить корректировки или новую информацию в систему, за счет чего значительно сократится количество ошибок, т.к. не нужно будет передавать документы специальной рабочей группе для внесения данных в информационные системы. Благодаря автоматизации данного процесса внесение корректировок сократится минимум в 2 раза. Вторая особенность данной системы заключается в том, что она позволяет автоматически подбирать необходимую технологию под требования клиента (размеры, механические свойства, химический состав и др.)

В Челябинске и Златоусте завершилась конференция "Нержавеющий прокат и российский рынок". Мероприятие проходило в offline и online формате. В очном формате приняли участие порядка 40 человек.

Участники конференции обратили внимание на необходимость создания в России современного производства по выпуску листового горячекатаного и холоднокатаного проката, т.к. в этом сегменте по-прежнему преобладает импортная продукция. В первый день конференции с докладами выступили руководители ведущих компаний, а во второй день участники посетили Златоустовский металлургический завод и ознакомились с одним из ключевых производственных подразделений предприятия – Прокатным цехом №1, увидев в работе нагревательную печи, в которой производится нагрев холодных слитков, поступающих из электросталеплавильных цехов, рабочую клеть стана «1150», применяемого для производства горячекатаного проката квадратного профиля размерами от 140 до 300 мм. Также участники экскурсии увидели цех готовой продукции ЗМЗ.

Вчера, 26 августа состоялся визит делегации Минпромторга России во главе с министром Денисом Мантуровым в научно-технический центр Трубной Металлургической Компании (ТМК) в Сколково, в ходе которого гости ознакомились с уникальным исследовательским потенциалом научно-технического центра (НТЦ).

В частности, делегации Минпромторга России продемонстрировали современный лабораторно-исследовательский комплекс НТЦ — единственный в нашей стране, один из пяти в мире. Центр введен в эксплуатацию в конце прошлого года с целью разработки, цифрового моделирования и проведения сложных испытаний материалов, конструкций и технологий. Он оснащен высокоточным исследовательским оборудованием, а также имеются испытательные стенды с возможностью растяжения, сжатия, изгиба труб и других полых металлических конструкций с приложением наружного и внутреннего давления и созданием экстремальных температурных режимов. С момента создания такого центра проведение испытаний труб стало возможным делать в России - сегодня отечественные и зарубежные производители могут испытывать свою продкцию на базе этой лаборатории.

Череповецкий металлургический комбинат, который является одним из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире, отметил на этой неделе своё 65-летие. Началом истории ЧерМК считается 24 августа 1955 года, когда старший горновой Ф.Е. Дроздов пробил летку, из которой был выпущен первый череповецкий чугун.

Сегодня комбинат производит востребованную продукцию такими отраслями экономики, как строительство, энергетика и машиностроение, в его состав входят 4 основных производства – коксоаглодоменное, сталеплавильное, производства плоского и сортового проката. ЧерМК выпускает 11,9 млн тонн стали в год, и несмотря на сложную экономическую ситуацию в этом году, мощности комбината загружены заказами, что еще раз доказывает его рентабельность и востребованность производимой продукции. Так, в июле этого года в цехе покрытий металла №2 был установлен рекорд по объемам производства оцинкованного проката – 40,8 тыс. тонн.

Новолипецкий металлургический комбинат и российская металлоторговая компания А ГРУПП разработали и поставили первую партию горячекатаных листов жаростойкой и износостойкой стали марки 25Х в адрес Окского машиностроительного завода (ОМЗ).

Эта марка стали применяется для производства быстро изнашивающихся элементов вагонных тележек (важнейших узлов ходовой части железнодорожных вагонов), и в конечном итоге повышается срок эксплуатации деталей и снижаются затраты при обработке металла. Производство данной марки потребовало от НЛМК разработки нового химического состава металла, корректировки технологии выплавки и обработки стали, а также режима горячей прокатки. Результаты исследований подтвердили, что этот металл а 10% прочнее и может обеспечить более надежную эксплуатацию узлов ходовой части вагонов. Кроме того, испытания на заводе показали, что данная марка стали требует меньших затрат при металлобработке. Но НЛМК на этом останавливаться не собирается: предприятие постоянно совершенствует применяемые технологии и повышает качественные характеристики выпускаемой продукции.

Пилотный проект уже реализован на агрегате поперечной резки №4 (АПР-4) в производстве плоского проката Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК).

Стоит отметить, что первый прототип решения подтвердил эффективность: качество изображения, получаемое с оборудования, не уступает импортным аналогам. Компания «Северсталь» и ранее применяла системы видеоинспекции, обеспечивающие контроль качества поверхности металлопроката, однако для этих целей ранее закупалось оборудование известных зарубежных производителей, но имелись некоторые сложности в части адаптации программ к задачам производства. По результатм внутренней экспретизы было решено развивать направление разработки собственных систем, ведь у собственных сотрудников компании хватает необходимых компетенций, имеется и требуемая техническая база. Изготовление собственного решения, безусловно, экономичнее для компании и обладает потенциалом к масштабированию, а также оно дает необходимую гибкость в настройке комплектующих и самой системы, возможностях учета специфики задачи и требуемого диапазона критериев оценки. И, в конечном результате, это позволит существенно повысить качество контроля поверхности выпускаемой продукции.

Завод ООО «Мотовилиха – гражданское машиностроение», входящий в структуру Ростеха, первым в России начал выпускать низколегированную марку стали для нефтегазодобычи в условиях арктического климата. Данный сплав специально предназначен для эксплуатации под водой и выдерживает экстремальные температурные нагрузки.

Новая марка стали, аналогов которой еще нет в России, создана специалистами ООО «МГМ» в рамках проекта по импортозамещению оборудования для нефтегазодобывающих платформ и подводных добывающих комплексов. Выпуск данной продукции на отечественном предприятии позволит сократить зависимость отечественных компаний от импортных технологий. Состав этой стали позволяет выдерживать температурные нагрузки до -46 градусов по Цельсию. Высокая термостойкость спецсплава обеспечивается за счёт минимального содержания фосфора и серы. Специалисты завода провели необходимые испытания стали в процессе производства, которые подтвердили, что технологам удалось достичь показателей, необходимых заказчику, на уровне эталонных американских образцов. Первая партия уже отгружена заказчику.

Группа ЧТПЗ модернизировала оборудование машины непрерывного литья заготовок электросталеплавильного цеха «Железный Озон 32» Первоуральского новотрубного завода. Проект по модернизации оборудования был реализован рамках программы повышения операционной эффективности производства, инвестии в данный проект составили 40 млн рублей.

Новое оборудование позволяет увеличить скорость перемещения трубной заготовки различной длинны при более высоком объеме разливки стали в час. По расчетам специалистов, годовой объем выпуска продукции на машине непрерывного литья заготовок с вводом в строй нового агрегата вырастет более чем на 15%. Интеграция нового шлеппера (оборудование для поперечного перемещения заготовки) в систему машины и его функционал позволили также обновить процесс подбора трубной заготовки в зависимости от ее размеров, оптимизируя время и количество сырья для одной плавки. Шлеппер произведен компанией Danieli.

Трубная Металлургическая Компания и Амурский ГХК (100% акций принадлежит СИБУРу) заключили соглашение о комплексной поставке трубной продукции для Амурского газохимического комплекса, проект строительства которого компания СИБУР реализует в Амурской области.

Уже утвержден график реализации проекта, поставки трубной продукции будут осуществлены в 2021-2023, согласно графику. ТМК поставит комплекс трубных решений, состоящий из бесшовных труб, сварных труб большого диаметра и деталей трубопроводов общим объемом более 36 тыс. тонн. Стоит отметить, что впервые в РФ для строительства предприятий газо- и нефтехимической отрасли подобного масштаба вся основная линейка трубных решений будет поставлена отечественными предприятиями, ранее строительство велось, в основном, с использованием труб, произведенных зарубежными поставщиками.

На прошлой неделе стартовала 10-я Общероссийская конференция «Стальные трубы: производство и региональный сбыт», которая прошла в Московской области и объединила около 120 представителей трубных компаний, дистрибьюторов и других участников отечественного трубного рынка. В этот раз конференция одновременно проводится в online и offline форматах - ряд посетителей и докладчиков принимают в ней участие в удаленном режиме.

Первая сессия конференции была посвящена общерыночным и макроэкономическим проблемам. Докладчики рассказали о состоянии и ближайших перспективах российской и мировой экономики, об изменениях, вызванных пандемией и кризисом, а также о том, как нынешняя экономическая обстановка отражается на конкретных сегментах российского рынка труб.

Впервые в России освоено производство полнорезьбовой шпильки с углом 60 градусов. Шпилька широко применяется в строительстве и необходима для скрепления металлических конструкций, воздуховодов, водопроводов, систем пожаротушения, вентиляции и т.д.

Производство данного вида продукции начинает Орловский сталепрокатный завод (ОСПАЗ). Ранее полнорезьбовую шпильку поставлял, в основном, Китай, и, увы, среди импортного крепежа часто встречаются некачественные изделия с углом резьбы 30 градусов. Применение бракованных изделий существенно снижает прочность конструкции, поэтому освоение производства этого вида продукции отечественными предприятиями стало одной из первоочередных задач.

Магнитогорский металлургический комбинат приступил к реализации проекта по реконструкции комплекса газоочистных установок для улавливания неорганизованных (вторичных) выбросов конвертерного отделения кислородно-конвертерного цеха (ККЦ).

Напомним, что ККЦ был введен в эксплуатацию в 1990 году и на сегодняшний день является одним из самых мощных среди аналогичных цехов в мире, выпуская свыше 10 млн т стали в год. Однако в настоящее время существующие мощности Центральной газоочистной станции ККЦ не в полном объеме справляются с улавливанием неорганизованных выбросов от конвертеров №№ 1-3 и системы аспирации отделения перелива чугуна, поэтому перед специалистами предприятия встала задача по реконструкции пылегазоулавливающих установок (ПГУУ) и газоотводящих трактов конвертеров № 1, 2, 3 и отделения перелива чугуна ККЦ.

Группа ЧТПЗ запустила автоматизированную линию неразрушающего контроля на Первоуральском новотрубном заводе (ПНТЗ, входит в Группу ЧТПЗ). Оборудование осуществляет ультразвуковой контроль толщины стенки по принципу электромагнитно-акустического преобразования и контроль продольных и поперечных дефектов методом магнитного потока рассеяния (MFL).

Оборудование изготовлено по индивидуальному заказу ПНТЗ научно-техническим центром неразрушающего контроля «Уран» (г. Екатеринбург). Использование инновационных отечественных разработок в сфере неразрушающего контроля призвано повысить надежность труб и срок их эксплуатации, что является дополнительной гарантией качества продукции для клиентов предприятия. Новое оборудование, установленное на ПНТЗ, позволит улучшить диагностику труб нефтяного сортамента и повысит надежность выявления дефектов на стадии производства.

В настоящее время установка проходит промышленные испытания, после того, как испытания завершатся успешно, линия выйдет на полную проектную мощность.

Новолипецкий металлургический комбинат внедрил в агломерационном производстве цифровой сервис, который позволит обеспечить стабильный химический состав сырья, и, в результате, снизить расход топлива при производстве чугуна. Данное цифровое решение используется в производстве агломерата – железосодержащего сырья для выплавки чугуна.

До внедрения этого сервиса сотрудникам приходилось вручную на основе технических регламентов и инструкций подбирать пропорции смешивания различных ингредиентов. Рассчитать необходимую дозировку без погрешности практически невозможно в условиях высокой интенсивности производства и, учитывая то, что серье является неоднородным. Сейчас благодаря новому цифровому сервису, этот подбор автоматизирован, это, несомненно, положительно сказалось на улучшении качества продукции и на снижении затрат. Годовой экономический эффект от внедрения цифрового решения оценивается в 100 млн руб. В настоящее время внедряют более 50 сервисов на различных производственных переделах и площадках Группы НЛМК.

На Златоустовском металлургическом заводе (ЗМЗ) освоено производство металлопродукции круглого профиля размерами от 210 мм до 310 мм. Данный вид металлопродукции выпускается из инструментальной штамповой стали марки Х12МФ на высокотехнологичном прессе Danieli.

Сталь Х12МФ применяется в тяжёлом машиностроении для изготовления изделий сложных форм и конфигураций, поэтому данная металлопродукция займет одну из ключевых позиций в сбытовой политике предприятия. Стоит также отметить, что расширение номенклатуры кованого сортамента является одним из приоритетных направлений стратегического развития предприятия.

Вновь запущен в работу прокатный стал на заводе "НЛМК-Урал" в Нижних Сергах. Работа стана была приостановлена 20 июля в связи с затоплением.

За период простоя стана было откачано более 400 тыс. кубометров воды, а также проведена проверка и необходимые ремонтне работы на технологическом оборудовании. В течение этого времени были также с опережением графика проведены запланированные на конец года ремонтные работы, благодаря чему потери годового фонда работы оборудования были снижены с 10 до 4 дней.