Вчера, 26 августа состоялся визит делегации Минпромторга России во главе с министром Денисом Мантуровым в научно-технический центр Трубной Металлургической Компании (ТМК) в Сколково, в ходе которого гости ознакомились с уникальным исследовательским потенциалом научно-технического центра (НТЦ).

В частности, делегации Минпромторга России продемонстрировали современный лабораторно-исследовательский комплекс НТЦ — единственный в нашей стране, один из пяти в мире. Центр введен в эксплуатацию в конце прошлого года с целью разработки, цифрового моделирования и проведения сложных испытаний материалов, конструкций и технологий. Он оснащен высокоточным исследовательским оборудованием, а также имеются испытательные стенды с возможностью растяжения, сжатия, изгиба труб и других полых металлических конструкций с приложением наружного и внутреннего давления и созданием экстремальных температурных режимов. С момента создания такого центра проведение испытаний труб стало возможным делать в России - сегодня отечественные и зарубежные производители могут испытывать свою продкцию на базе этой лаборатории.

Череповецкий металлургический комбинат, который является одним из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире, отметил на этой неделе своё 65-летие. Началом истории ЧерМК считается 24 августа 1955 года, когда старший горновой Ф.Е. Дроздов пробил летку, из которой был выпущен первый череповецкий чугун.

Сегодня комбинат производит востребованную продукцию такими отраслями экономики, как строительство, энергетика и машиностроение, в его состав входят 4 основных производства – коксоаглодоменное, сталеплавильное, производства плоского и сортового проката. ЧерМК выпускает 11,9 млн тонн стали в год, и несмотря на сложную экономическую ситуацию в этом году, мощности комбината загружены заказами, что еще раз доказывает его рентабельность и востребованность производимой продукции. Так, в июле этого года в цехе покрытий металла №2 был установлен рекорд по объемам производства оцинкованного проката – 40,8 тыс. тонн.

Новолипецкий металлургический комбинат и российская металлоторговая компания А ГРУПП разработали и поставили первую партию горячекатаных листов жаростойкой и износостойкой стали марки 25Х в адрес Окского машиностроительного завода (ОМЗ).

Эта марка стали применяется для производства быстро изнашивающихся элементов вагонных тележек (важнейших узлов ходовой части железнодорожных вагонов), и в конечном итоге повышается срок эксплуатации деталей и снижаются затраты при обработке металла. Производство данной марки потребовало от НЛМК разработки нового химического состава металла, корректировки технологии выплавки и обработки стали, а также режима горячей прокатки. Результаты исследований подтвердили, что этот металл а 10% прочнее и может обеспечить более надежную эксплуатацию узлов ходовой части вагонов. Кроме того, испытания на заводе показали, что данная марка стали требует меньших затрат при металлобработке. Но НЛМК на этом останавливаться не собирается: предприятие постоянно совершенствует применяемые технологии и повышает качественные характеристики выпускаемой продукции.

Пилотный проект уже реализован на агрегате поперечной резки №4 (АПР-4) в производстве плоского проката Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК).

Стоит отметить, что первый прототип решения подтвердил эффективность: качество изображения, получаемое с оборудования, не уступает импортным аналогам. Компания «Северсталь» и ранее применяла системы видеоинспекции, обеспечивающие контроль качества поверхности металлопроката, однако для этих целей ранее закупалось оборудование известных зарубежных производителей, но имелись некоторые сложности в части адаптации программ к задачам производства. По результатм внутренней экспретизы было решено развивать направление разработки собственных систем, ведь у собственных сотрудников компании хватает необходимых компетенций, имеется и требуемая техническая база. Изготовление собственного решения, безусловно, экономичнее для компании и обладает потенциалом к масштабированию, а также оно дает необходимую гибкость в настройке комплектующих и самой системы, возможностях учета специфики задачи и требуемого диапазона критериев оценки. И, в конечном результате, это позволит существенно повысить качество контроля поверхности выпускаемой продукции.

Завод ООО «Мотовилиха – гражданское машиностроение», входящий в структуру Ростеха, первым в России начал выпускать низколегированную марку стали для нефтегазодобычи в условиях арктического климата. Данный сплав специально предназначен для эксплуатации под водой и выдерживает экстремальные температурные нагрузки.

Новая марка стали, аналогов которой еще нет в России, создана специалистами ООО «МГМ» в рамках проекта по импортозамещению оборудования для нефтегазодобывающих платформ и подводных добывающих комплексов. Выпуск данной продукции на отечественном предприятии позволит сократить зависимость отечественных компаний от импортных технологий. Состав этой стали позволяет выдерживать температурные нагрузки до -46 градусов по Цельсию. Высокая термостойкость спецсплава обеспечивается за счёт минимального содержания фосфора и серы. Специалисты завода провели необходимые испытания стали в процессе производства, которые подтвердили, что технологам удалось достичь показателей, необходимых заказчику, на уровне эталонных американских образцов. Первая партия уже отгружена заказчику.

Группа ЧТПЗ модернизировала оборудование машины непрерывного литья заготовок электросталеплавильного цеха «Железный Озон 32» Первоуральского новотрубного завода. Проект по модернизации оборудования был реализован рамках программы повышения операционной эффективности производства, инвестии в данный проект составили 40 млн рублей.

Новое оборудование позволяет увеличить скорость перемещения трубной заготовки различной длинны при более высоком объеме разливки стали в час. По расчетам специалистов, годовой объем выпуска продукции на машине непрерывного литья заготовок с вводом в строй нового агрегата вырастет более чем на 15%. Интеграция нового шлеппера (оборудование для поперечного перемещения заготовки) в систему машины и его функционал позволили также обновить процесс подбора трубной заготовки в зависимости от ее размеров, оптимизируя время и количество сырья для одной плавки. Шлеппер произведен компанией Danieli.

Трубная Металлургическая Компания и Амурский ГХК (100% акций принадлежит СИБУРу) заключили соглашение о комплексной поставке трубной продукции для Амурского газохимического комплекса, проект строительства которого компания СИБУР реализует в Амурской области.

Уже утвержден график реализации проекта, поставки трубной продукции будут осуществлены в 2021-2023, согласно графику. ТМК поставит комплекс трубных решений, состоящий из бесшовных труб, сварных труб большого диаметра и деталей трубопроводов общим объемом более 36 тыс. тонн. Стоит отметить, что впервые в РФ для строительства предприятий газо- и нефтехимической отрасли подобного масштаба вся основная линейка трубных решений будет поставлена отечественными предприятиями, ранее строительство велось, в основном, с использованием труб, произведенных зарубежными поставщиками.

На прошлой неделе стартовала 10-я Общероссийская конференция «Стальные трубы: производство и региональный сбыт», которая прошла в Московской области и объединила около 120 представителей трубных компаний, дистрибьюторов и других участников отечественного трубного рынка. В этот раз конференция одновременно проводится в online и offline форматах - ряд посетителей и докладчиков принимают в ней участие в удаленном режиме.

Первая сессия конференции была посвящена общерыночным и макроэкономическим проблемам. Докладчики рассказали о состоянии и ближайших перспективах российской и мировой экономики, об изменениях, вызванных пандемией и кризисом, а также о том, как нынешняя экономическая обстановка отражается на конкретных сегментах российского рынка труб.

Впервые в России освоено производство полнорезьбовой шпильки с углом 60 градусов. Шпилька широко применяется в строительстве и необходима для скрепления металлических конструкций, воздуховодов, водопроводов, систем пожаротушения, вентиляции и т.д.

Производство данного вида продукции начинает Орловский сталепрокатный завод (ОСПАЗ). Ранее полнорезьбовую шпильку поставлял, в основном, Китай, и, увы, среди импортного крепежа часто встречаются некачественные изделия с углом резьбы 30 градусов. Применение бракованных изделий существенно снижает прочность конструкции, поэтому освоение производства этого вида продукции отечественными предприятиями стало одной из первоочередных задач.

Магнитогорский металлургический комбинат приступил к реализации проекта по реконструкции комплекса газоочистных установок для улавливания неорганизованных (вторичных) выбросов конвертерного отделения кислородно-конвертерного цеха (ККЦ).

Напомним, что ККЦ был введен в эксплуатацию в 1990 году и на сегодняшний день является одним из самых мощных среди аналогичных цехов в мире, выпуская свыше 10 млн т стали в год. Однако в настоящее время существующие мощности Центральной газоочистной станции ККЦ не в полном объеме справляются с улавливанием неорганизованных выбросов от конвертеров №№ 1-3 и системы аспирации отделения перелива чугуна, поэтому перед специалистами предприятия встала задача по реконструкции пылегазоулавливающих установок (ПГУУ) и газоотводящих трактов конвертеров № 1, 2, 3 и отделения перелива чугуна ККЦ.

Группа ЧТПЗ запустила автоматизированную линию неразрушающего контроля на Первоуральском новотрубном заводе (ПНТЗ, входит в Группу ЧТПЗ). Оборудование осуществляет ультразвуковой контроль толщины стенки по принципу электромагнитно-акустического преобразования и контроль продольных и поперечных дефектов методом магнитного потока рассеяния (MFL).

Оборудование изготовлено по индивидуальному заказу ПНТЗ научно-техническим центром неразрушающего контроля «Уран» (г. Екатеринбург). Использование инновационных отечественных разработок в сфере неразрушающего контроля призвано повысить надежность труб и срок их эксплуатации, что является дополнительной гарантией качества продукции для клиентов предприятия. Новое оборудование, установленное на ПНТЗ, позволит улучшить диагностику труб нефтяного сортамента и повысит надежность выявления дефектов на стадии производства.

В настоящее время установка проходит промышленные испытания, после того, как испытания завершатся успешно, линия выйдет на полную проектную мощность.

Новолипецкий металлургический комбинат внедрил в агломерационном производстве цифровой сервис, который позволит обеспечить стабильный химический состав сырья, и, в результате, снизить расход топлива при производстве чугуна. Данное цифровое решение используется в производстве агломерата – железосодержащего сырья для выплавки чугуна.

До внедрения этого сервиса сотрудникам приходилось вручную на основе технических регламентов и инструкций подбирать пропорции смешивания различных ингредиентов. Рассчитать необходимую дозировку без погрешности практически невозможно в условиях высокой интенсивности производства и, учитывая то, что серье является неоднородным. Сейчас благодаря новому цифровому сервису, этот подбор автоматизирован, это, несомненно, положительно сказалось на улучшении качества продукции и на снижении затрат. Годовой экономический эффект от внедрения цифрового решения оценивается в 100 млн руб. В настоящее время внедряют более 50 сервисов на различных производственных переделах и площадках Группы НЛМК.

На Златоустовском металлургическом заводе (ЗМЗ) освоено производство металлопродукции круглого профиля размерами от 210 мм до 310 мм. Данный вид металлопродукции выпускается из инструментальной штамповой стали марки Х12МФ на высокотехнологичном прессе Danieli.

Сталь Х12МФ применяется в тяжёлом машиностроении для изготовления изделий сложных форм и конфигураций, поэтому данная металлопродукция займет одну из ключевых позиций в сбытовой политике предприятия. Стоит также отметить, что расширение номенклатуры кованого сортамента является одним из приоритетных направлений стратегического развития предприятия.

Вновь запущен в работу прокатный стал на заводе "НЛМК-Урал" в Нижних Сергах. Работа стана была приостановлена 20 июля в связи с затоплением.

За период простоя стана было откачано более 400 тыс. кубометров воды, а также проведена проверка и необходимые ремонтне работы на технологическом оборудовании. В течение этого времени были также с опережением графика проведены запланированные на конец года ремонтные работы, благодаря чему потери годового фонда работы оборудования были снижены с 10 до 4 дней.

К 2023 году предприятия Северстали уменьшат интенсивность выбросов парниковых газов на 3% по сравнению с уровнем текущего года. Планируется, что эта цель будет достигнута за счет ряда инвестиционных проектов, и организационно-технических мероприятий.

Одним из наиболее эффективных с точки зрения снижения выбросов СО2 признан проект строительства стана 170, а также организация продувки металла аргоном в сталеразливочном ковше от выпуска до разливки и техническое перевооружение отделения подготовки твердого топлива, запуск газовых утилизационных бескомпрессорных турбин № 16 и 25 и т.д. Кроме того, с учетом принятого ранее решения о реализации проекта по перевооружению газоочистного оборудования агломерационного передела Череповецкого меткомбината, была пересмотрена долгосрочная цель компании по снижению выбросов в атмосферу загрязняющих веществ. Эксперты заявляют о снижении выбросов в атмосферу на 13% к 2025 году относительно уровня 2017 года. К слову, ранее предполагалось достичь уровня снижения на 7%.

В феврале текущего года волгоградский комбинат «Красный Октябрь» приступил к реализации мероприятий национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». Повышать производительность труда сначала будут на одном участке, а именно, в цехе отделки металлопроката.

Эксперты провели анализ производственных процессов, в результате которого были определены "узкие места" и основные проблемы. Среди наиболее острых проблем, снижающих производительность труда, выявоены длительная транспортировка правленного металла и излишние перемещения персонала. На текущий момент уже сформированы решения по оптимизации производства, которые позволят увеличить производительность участка правки металла на 37%, сократить время протекания процесса на 10%, снизить незавершенное производство участка на 40% и на 60% сократить количество перемещений.

Директор по экологии Группы НЛМК Никита Воробьев принял участие в экологической сессии Всемирного экономического форума «Трансформация промышленности: быстрое и масштабное развитие». Мероприятие проходило в on-line формате.

Участники мероприятия, а именно компаний сталелитейной, алюминиевой, химической и цементной отраслей, обсудили возможности достижения нулевых выбросов СО2 к середине текущего века. Стоит заметить, что на долю участвовавших секторов промышленности приходится примерно 16% общего объема мировых выбросов CO2, и, если не принимать соответствующие меры по снижению объема выбросов, этот показатель может удвоиться к середине столетия из-за роста населения планеты и высокого спроса на материалы для нужд низкоуглеродной экономики. Таким образом, промышленность ищет способы удовлетворить растущий спрос, одновременно сокращая прямую и косвенную эмиссию CO2.

В управлении главного энергетика ММК и на трех входящих в него электростанциях - ЦЭС, ТЭЦ и ПВЭС - введена в опытно-промышленную эксплуатацию система комплексного моделирования и оптимизации программ ремонтов оборудования. Система основана на бизнес-решениях IBM и внедрена в рамках стратегической инициативы «Индустрия 4.0».

Как известно, проведение ремонтов может не только повлиять на эффективность работы и ресурс оборудования, но приводит к простоям и снижению выручки от производства продукции электростанции. Данная система путем решения сложной оптимизационной задачи находит оптимальную комбинацию работ из огромного количества возможных вариантов, т.е. позволяет просчитывать и выбирать наиболее эффективные мероприятия программы ремонтов оборудования и, что немаловажно, планировать необходимое для их реализации финансирование. Такой подход обеспечивает значительное повышение эффективности станций, а потенциальная экономическая выгода от внедрения системы, по расчетам специалистов, составит десятки миллионов рублей.

17 июля чуть менее 90 назад началась история одного из первых подразделений, введенных в эксплуатацию при строительстве Магнитогорского металлургического комбината. 17 июля 1931 года ступила в строй первая очередь шамотного цеха.

В настоящее время это - ООО «Огнеупор», компания входит в Группу ПАО «ММК» и является одним из ведущих производителей огнеупоров в России. Крупнейшие потребители – организации Группы ПАО «ММК», ПАО «ОК «РУСАЛ», ПАО «НК «Роснефть», АО «АрселорМиттал Темиртау», Евразийская группа (ERG). Свой день рождения Огнеупор празднует накануне Дня металлурга - главного праздника города.

Объединенная металлургическая компания (ОМК) ввела в эксплуатацию новый трубоэлектросварочный цех (ТЭСЦ-1) Выксунского металлургического завода (ВМЗ), оснащенный наиболее совершенными на сегодняшний день производственными линиями от ведущих российских и международных производителей.

Здесь, в этом цеху будут производить электросварные обсадные трубы диаметром от 114 до 426 мм с премиальными и полупремиальными соединениями, насосно-компрессорные трубы диаметром от 60 до 114 мм и нефтегазопроводные трубы диаметром от 76 до 168 мм. Стоит отметить, что в новом цехе впервые в стране применяется инновационная система потрубной прослеживаемости, которая гарантирует высокое качество каждой трубы на всех этапах производства, отвечая самым жестким требованиям клиентов. Выход цеха на проектную мощность запланирован в 2022 году.

Торжественная церемония запуска цеха состоялась 17 июля в преддверии профессионального праздника – Дня металлурга, который в этом году отмечается 19 июля (третье воскресенье июля).