Подготовительный этап включает в себя входной контроль и предварительную обработку. Поступающие материалы и полуфабрикаты (стальные трубы, полиэтиленовая или металлическая оболочка, центраторы и т.д.) проходят контроль качества, а также соответствия требования ГОСТов. Так, например, стальная труба проверяются по таким параметрам, как толщина стенки, внутренний и внешний диаметр, отсутствие трещин, вмятин и раковин.

Полиэтиленовая оболочка должна иметь гладкую наружную поверхность с незначительными продольными полосами и волнистостью, а также отклонение толщины стенки в пределах допустимых значений. Затем стальная труба очищается от грязи, ржавчины, окалины, а также влаги, органических соединений и масел до уровня третьего класса очистки. Обезжиривание поверхности осуществляется посредством термического воздействия (как правило, речь идет об отжиге открытым пламенем). Механическая очистка от ржавчины и окалины бывает щеточной, пескоструйной, дробеструйной, дробеметной либо химической, когда очистка поверхности производится с помощью особых реагентов. Подготовительный этап завершается контролем качества очистки поверхности металла.

На следующем этапе стальная труба подается на стол напаковки трубных сборок. На трубе закрепляются полиэтиленовые либо полипропиленовые центраторы (центрирующие опоры), за счет которых обеспечивается соосность трубы с оболочкой. По всей длине трубы через ушки центраторов пропускается медный провод оперативного дистанционного контроля (ОДК). Он служит для определения мест увлажнения изоляции, другими словами - протечек. Затем подготовленная сборка - труба с центраторами и проводами ОДК - продевается в оболочку.

Далее трубу готовят к заливке. Если температура в цехе заливки ниже 20 градусов С, сборку подогревают до нужной температуры в специальной камере (камере термостабилизации труб). Таким образом обеспечивается улучшение адгезии (прилипания) изоляционного слоя.

Затем конструкция подается на стол заливки ППУ; здесь на торцы трубы надеваются фланцы, или заливочные заглушки. Они необходимы для предотвращения вытекания жидкой композиции из пространства между трубой и оболочкой, обеспечивая герметичность межтрубной полости. После этого через отверстие в заглушке в межтрубное пространство с помощью заливочной машины высокого давления подается расчетная доза компонентов ППУ (заранее подготовленной смеси полиола и изоцианата).

Фасонные изделия - тройники, отводы, переходники, компенсаторы и т.п. изготавливаются аналогичным образом.

На заключительном этапе, после вспенивания, последующего застывания (термостатирования) ППУ, занимающего не менее восьми часов, и снятия заливочных заглушек, осуществляется проверка плотности тепловой изоляции. Также проводится контроль работы системы ОДК, маркировка - на поверхность оболочки клеятся наклейки с указанием сортамента трубы и ее длины. Теплоизоляция каждого третьего изделия подвергается технологическому вскрытию и лабораторным испытаниям на соответствие требованиям нормативной документации по показателям термической стойкости, плотности, водопоглощения и адгезии (сцепления с оболочкой). Полученные данные заносятся в паспорт качества изделий.

Наконец, готовая продукция передается на склад (накопительный стеллаж) и отгружается потребителям.